HighSpeed/IntegratedAutomation/FullRange

(...jk) Das zu tun, was man erwiesenermaßen wirklich gut kann und dieses Talent beharrlich auszubauen, gehört wohl zu den (ja eigentlich) offenen Geheimnissen der Erfolgreichen. Die Bieler Mikron AG hat ihre Profession vor mehr als zehn Jahren im bis zu 5achsig-simultanen HighSpeedMachining gefunden und kontinuiert damit zukunfts-orientierte Fräs-Technologie für den fortschrittlichen Formenbau wie für die ambitionierte Teilefertigung, perfektioniert ihre Offerte mit intelligenter wissensbasierter Software, ergänzt ihr Angebot konsequent mit werkstückseitiger Automation und bietet vom anspruchsvollen WZM-Standard bis zum wirklich umfassenden BAZ-Hightech wohl mehr als andere. Geschäftsführer Michael Hauser (im Bild) hatte Zeit für ein Gespräch mit uns.

Herr Hauser, seit drei Jahren gehört die Mikron AG mit ihren Fräsmaschinen (oder sind es nicht eher Bearbeitungszentren?) zur Agie Charmilles-Gruppe, die ihre Erodier-WZMs zu fast hundert Prozent im Werkzeug- und Formenbau absetzt – geht die Mikron-Offerte damit mehr und mehr an den spangebenden Teile-Fertigern vorbei?
Sorry, Herr Kromberg: da müssen wir doch ernsthaft differen-zieren, und lassen Sie mich bitte deshalb ganz kurz ein wenig ausholen. Was speziell den Formenbau anlangt, war schon Anfang der 90er-Jahre einigen wenigen klar, dass sowohl das Senkerodieren als auch das konventionelle Fräsen zunehmend konkurrenziert werden würde durch das HighSpeedCutting – also Fräsen mit bis dahin sowohl ungewohnt hohen Drehzahlen als auch ungewohnt hohen Vorschüben. Die Mikron AG gehörte – bei aller Fräs-Tradition – ganz eindeutig zu den Pionieren dieser Technologie. Der Werkzeug- und Formenbau nutzte HSC bei seinen Aufgaben vor sechs Jahren erst zu rund zehn Prozent – also zu etwa 90 Prozent beherrschten noch das konventionelle Fräsen und das Erodieren die Szene der SpecialTooler. Inzwischen hat sich der HSC-Einsatz im Werkzeug/Formenbau auf rund ein Drittel gesteigert – konventionelles Fräsen und Erodieren sind dagegen geschrumpft, und dieser Trend hält unvermindert an …

… was nicht anderes heißt, als dass die Agie Charmilles-Symbiose recht daran tat, die Mikron AG zum Gruppen-Mitglied zu machen …
… muss ich Ihre Einschätzung kommentieren? Also wir passen zu Agie Charmilles aufgrund unserer ja schon vom Markt und der Entwicklung bestätigten HSC-Kompetenz einfach ideal …

… für den Werkzeug/Formenbau fraglos – aber was sagen die spangebenden Teilefertiger und die Job-Shop-Firmen zum Mikron-HSC-Engagement; sehen die sich nicht vernachlässigt, weil sie das HighSpeedCutting kaum einsetzen können?
So stimmt das nicht – denn mehr als die Hälfte von unserem Umsatz machen wir mit Kunden aus dem Maschinenbau und mit Teilezulieferern.

Mag ja sein, Herr Hauser, aber die Mikron AG hat ein ungewöhnlich breites Programm an Fräsmaschinen, das von der Standard- über die von Ihnen so apostrophierte HighPerformance- bis zur so genannten Highend-Ausführung reicht – diese WZM-Range ist doch nicht insgesamt unter HighSpeedCutting zu subsumieren?
HSC meint zumindest hohe Drehzahlen und hohe Vorschub-Geschwindigkeiten, wenn denn nicht auch hohe Beschleunigungs- und Verzögerungs-Werte – einverstanden? Nun – die Spindeln selbst unserer Standardfräsmaschinen drehen mit wenigstens 10000 min–1 und bieten allesamt optional noch höhere Drehzahlen schon das ist nach gängigen Maßstäben (wenngleich kein reines doch) durchaus Hochleistung.
Und zwar am unteren Ende unserer breiten Produkt-Offerte – und die geht bei unseren Highend-Entwicklungen bis 60000 min–1, bis
80 m/min und bis zu 2,5 g – da kann ich nur rhetorisch fragen: „Wer bitte bietet mehr?“
Sie werden in unserem Metier niemanden finden. So ist das, wenn man sich auf nur eine Aufgabe konzentriert – allerdings mit allem Vermögen.

Was heißt das, und wem nutzt das?
Was das heißt? Nun – vor zwei Jahren lancierten wir mit unserer dreiachsigen „XSM 400“ das erste Ultra-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungs-zentrum mit den soeben erwähnten Kennwerten; mittlerweile ist es (mit dem nachgeschobe-nen 600er-Modell) sowohl im Werkzeug/Formen- als auch im Maschinenbau und bei den JobShops bestens eingeführt. Neu und herausragend an dieser Entwicklung ist ihre „Cyclone Expert“-Software, durch die der Bediener an der Steuerung individuelle Bearbeitungs-Prioritäten bestimmen kann – er entscheidet jeweils, welches Kriterium beim aktuellen Auftrag wichtig ist: möglichst kurze Bearbeitungszeit, möglichst hohe maßliche Präzision, möglichst hohe Oberflächengüte oder (mit welchem Schwerpunkt auch immer) ein Kompromiss aus allem …

… das haben Sie doch vom Erodieren abgeschaut …
… sehr richtig – dort ist es seit langem üblich, mit individuellen TuningSets zu arbeiten: das Prinzip, die Bearbeitung je nach Anforderung zu optimieren, haben wir vom Erodieren adaptiert, und die Zugehörigkeit zur Agie Charmilles-Gruppe war da mehr als hilfreich. Aber das ist erst der Anfang, unseren Kunden eine „smart machine“ zu bieten.

„smart machine“ – was verstehen Sie darunter?
Sie haben ja auch nach dem Nutzen gefragt. Nun – bei unserer intelligenten Prozesssteuerung „Cyclone Expert“ ist er ja offenkundig und steigert in Verbindung mit den außergewöhnlich hohen Dynamik- und Vorschubwerten des BAZs die Produktivität um bis zu 50 Prozent. Aber „schlau“ machen können unsere Kunden ihre Mikron-Fräsmaschinen noch durch weitere optionale Softwaremodule – so durch die „Intelligent Thermal Compensation“: sie verkürzt die bislang unumgängliche WZM-Aufwärmphase zumindest massiv, wenn sie sich nicht sogar ganz erübrigt …

… also Ihr „ITC“ führt zu höheren NC-Nutzungsquoten …
… vor allem das, aber auch zu höherer Oberflächen- und Formgenauigkeit. Und ein weiteres „smart machine“-Modul, das wir zur EMO in Mailand präsentieren, ist unser Spindel-Überwachungssystem „APS“, das ganz außergewöhn-liche Kontrollmöglichkeiten bietet, macht es doch die Kräfte, die beim Fräsen auftreten, sichtbar: so lassen sich etwa Vibrations-Markie-rungen an der Werkstückoberfläche durch vom Benutzer gesetzte Parameter (also mittels Grenz-werten) vermeiden, was den Standzeiten 
der Werkzeuge sowie der Qualität des Werkstücks erheblich zugute kommt. Also letztlich erhöht unser „smart machine“-Konzept die Wirtschaftlichkeit und verbessert so die Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden.

… und Mikron macht sich damit für sie attraktiv …
… mit Verlaub – wir machen uns mit solchen intelligenten Entwicklungen noch attraktiver, als wir es ohnehin schon sind, Herr Kromberg.

Ihre Highend-BAZs apostrophieren Sie anstatt mit „HSC“ für „HighSpeedCutting“ mit „HSM“ für „HighSpeedMachining“ …
… wobei für uns das „XSM“ dann Top-of-the-Line ist – aber „Machining“ umfasst eben sehr viel mehr als nur „Cutting“: nämlich den gesamten Prozess – und der meint eben neben dem eigentlichen Zerspanen auch das Umfeld mit allen Einflüssen, die zu berücksichtigen sind und die Periphe-rie; und dazu gehören einfach auch der Material- und Informations-Fluss.

Alle Mikron-BAZs und -Fräsmaschinen offerieren Sie optional mit integriertem Palettensystem für das automatische Be-/Entladen …
… ja alle – ohne jede Ausnahme. Denn es ist unsere feste Überzeugung, dass wir unsere Kunden in die Lage versetzen müssen, ihre Fertigungsmittel – wenn sie das denn wollen – an sieben Tagen die Woche rund um die Uhr laufen zu haben. Und dazu ist die werkstückseitige Automa-tion natürlich unverzichtbar …

… also wieder so eine Anleihe bei den Erodierern …
… nein, nein – der Überzeugung, den Fräsprozess insgesamt zu automatisieren, waren wir schon, bevor wir zur Agie Charmilles-Gruppe kamen: da traf nur von zwei Seiten die gleiche Meinung zusammen, wobei wir übrigens auch darin übereinstimmen, dass die Automation ebenso kostengünstig wie zuverlässig sein muss und dass sie dem Bediener unter keinen Umständen den Arbeitsraum zubauen darf: der Zugriff muss jederzeit gewährleistet sein – sei es für´s Rüsten oder für´s händische Be-/Entladen.

Flächige Palettiersysteme gelten als ausgesprochene Flächenfresser – warum bietet Mikron keine Werkstück-Be-/Entlade-Systeme mit mehreren Etagen?
Tun wir doch: die Elektroden- und Paletten-Speicher- und Handlingsys-teme von System 3R (die Schweden gehören ja gleichfalls zur Agie Charmilles-Gruppe) arbeiten platzsparend nach dem Etagen-Prinzip. Und überdies: auch die flächigen Palettiersysteme von Mikron gelten als äußerst kompakt. Zeigen Sie mir doch ein Fertigungsmittel mit einer derart exzellenten Flächen- und Raumnutzung wie unsere Maschinen sie haben – es gibt keins. Und noch eins halten wir für ganz wichtig: alle unsere integrierten Paletten-Speicher- und -Handlingsysteme werden durch die BAZ-CNC kontrolliert und gesteuert – so gibt es nur eine Man/Machine-Schnittstelle für den Bediener.

Wenn Sie schon so darauf bedacht sind, dass Ihre Kunden Ihre BAZs mit denkbar hoher Effizienz nutzen können, dann müssten Sie sie doch eigentlich generell mit Nullpunktspannsystemen ausrüsten – aber selbst bei Mikron ist die T-Nut noch nicht tot …
Wir sind ja nachdrückliche Verfechter der Nullpunkt-Spannung, und unsere 5-Achs-BAZs der „HSM“- und „XSM“-Baureihe sind auch nicht anders zu haben, aber die T-Nut ist nun mal bei allen Nachteilen, die sie hat, eine universelle Schnittstelle, die manche Kunden nach wie vor präferieren – sie wird jedoch immer weniger geordert: bei über 90 Prozent unserer Aufträge sind inzwischen Nullpunktspannsysteme ganz selbstverständlich, wobei allenfalls die allzu große Vielfalt ärgerlich ist.

Zur EMO zeigt die Agie Charmilles-Gruppe eine Prozesskette mit Erodier- und Fräsbearbeitung sowie Speichern und Handhaben via System 3R – also eine Formenbau-Applikation. Wie sollen sich da …
… Sie meinen, wie sollen sich da die Teile-Fertiger wieder finden? Also, die sind ganz sicher fähig, dieses Beispiel auf sich zu übertragen. Im übrigen geht es bei dieser Applikation vor allem um den Informationsfluss zwischen den einzelnen Fertigungsmitteln und um ihre effiziente Koordination. Und auch für diesen Part ist neben dem Speichern und Handhaben wieder System 3R zuständig – die Schweden generieren nämlich auch intelligente System-Software für die Kommunikation und den Daten-Transfer etwa zwischen Werkzeug- und Messmaschinen sowie Logistik-Einrichtungen einschließlich der Man/Machine-Schnittstellen.

Und was wollen Sie mit dieser Demo bewirken?
Dass wir auch kompetent sind, komplexe Fertigungsinseln mit unterschiedlichen Technologien als schlüsselfertige Lösung zu liefern. Oder anders formuliert: unser Ziel ist es nicht primär, Fertigungsmittel zu verkaufen, sondern wir sehen uns in erster Linie für unsere Kunden als Problem- und Aufgabenlöser.

Da sind dann Ihre WZMs also nicht mehr als Mittel zum Zweck?
Das ist unser Selbstverständnis: unseren Kunden die denkbar beste Lösung für ihre Aufgaben vorzuschlagen und zu geben – dazu braucht es ganzheitliches Vorgehen, und eben das praktizieren wir mit unseren weltweit etablierten Kompetenzzentren bis hin zu Potenzialanalysen, intensiver Schulung, und auch der Ausführung von Lohnaufträgen. Wir verstehen uns wirklich im eigentlichen Wortsinn als Dienstleister.

Und wie vermeiden Sie, dass etwa in Japan, in den USA und in der Schweiz zeitgleich an so gut wie identischen Aufgaben gearbeitet wird?
Der Gefahr, das Rad – und das womöglich auch noch gleichzeitig – mehrmals zu erfinden, waren wir mit dem Start unserer Kompetenzzentren von Anfang an bewusst. Wir begegnen ihr mit durchgehender Vernetzung: jeder weiß vom anderen, was er getan hat, an was er arbeitet und welche Aufgaben anstehen. So vermeiden wir nicht nur Doppelarbeit, sondern nutzen ein-mal erbrachte Leistungen auch gleich mehrfach und werden dadurch schneller und effizienter.

Intelligente Kommunikation als Schlüssel zum Erfolg?
Kann man so sagen – ich denke, das Thema der Kommunikation, und damit, wie wir mit Wissen, wie wir mit Informationen umgehen, ist eine ausschlaggebende Komponente für unser Wirtschaften, die immer wichtiger wird.

Herr Hauser, Sie geben sich so absolut zukunftsorientiert – aber bei der von Mikron genutzten Antriebstechnik für Ihre BAZs lässt es einfach aus: allein bei den Zirkular-Achsen nutzen Sie bei Ihren Highend-Entwicklungen Torque-Motoren – die Linear-Achsen werden aber nach wie vor von Kugelrollspindeln bewegt …
… und zwar auch bei unserer zur Emo in Mailand präsentierten jüngsten Entwicklung, also der „XSM 400 U“ bei 2,5 g-Dynamik mit bis zu 80 m/min – andere Hersteller bemühen da längst (aus welchen Gründen auch immer) Linearmotoren. Wir sehen da derzeit keinen Sinn drin, denn wenn man die Vor- und Nachteile gegenüber dem klassischen Kugelgewindetrieb sachlich addiert, ergibt sich allenfalls ein Nullsummenspiel mit unleugbaren Risiken beim Linearmotor. Ganz anders sieht das aus bei rotatorischen Achsen – und da setzen wir ja auch Torque-Motoren ein. Denn die bisher üblichen Schneckentriebe sind für unsere Aufgaben nicht zuletzt aufgrund ihres Umkehr-spiels nicht genau genug und für simultane 5-Achs-Bearbeitung fehlt ihnen die Dynamik. Außerdem bieten Torque-Motoren bei ansehnlich hohem Moment so hohe Drehzahlen, dass sie uns mit dem Drehfräsen auf BAZs eine neue Bearbeitungstechnik erlauben: also da überwiegen die Vorteile bei weitem.

Fürchten Sie nicht um Ihr Fortschritts-Image, wenn Sie die Linearmotor-Antriebstechnik so abwägend und differenziert einsetzen?
Also, dass wir das tun, dürfen zumindest unsere Kunden von uns auch zu Recht erwarten. Ich wiederhole: der Anwendernutzen und damit der definitiv für unsere Kunden erreichbare Mehrwert haben bei unseren Entscheidungen Priorität. Wir sind überzeugt, dass diese Einstellung auch für nachhaltige Imagepflege letztlich das beste ist.