„Es funktioniert... fantastisch“

von Jürgen Pfleghar Wer glaubt, dass ein Formenbau nicht zu automatisieren ist, der irrt sich. Jürgen Pfleghar, Geschäftsführer des gleichnamigen Anbieters von Maschinen und Technologie für den Werkzeug- und Formenbau, ist der Meinung: „Es funktioniert. Ich habe einen solchen automatisierten Formenbau bei FCS gesehen, leider nicht in Deutschland, sondern in Italien, und er ist fantastisch!“ Jürgen Pfleghar zeigt auf, wie Automatisierung auch hierzulande zu mehr Effizienz im Formenbau führt.

In den letzten zwei Jahrzehnten wurden die Entwicklungen im Formenbau in erster Linie von der Technik getrieben. Kopier- Fräsmaschinen wurden mit Digitalisier- / NC-Steuerungen ausgestattet, leistungsfähige CNC-Steuerungen haben hochdynamische Maschinenkonzepte entstehen lassen. CAD/CAM-Prozessketten wurden installiert und anfängliche Unzulänglichkeiten der Programmiersysteme mit deren Verlagerung an die Maschine kompensiert (WOP). Neue mathematische Modelle erschlossen den Weg der Festkörperkonstruktion (3D-Solid) und somit auch neue Wege zur Simulation. Verbesserte Frässtrategien und effiziente Fünfachsbearbeitung ließen in den letzten Jahren die Programmiersysteme wieder zurück ins Büro wandern, weg von den Maschinen. Zähe und gleichzeitig verschleißfeste Schneidwerkzeuge mit Nanobeschichtungen verbesserten deren Standzeit und Robustheit extrem. Um Durchlaufzeiten zu optimieren, sind Tiefbohrmaschinen in der eigenen Prozesskette unverzichtbar geworden. Laser- und Sinteranlagen sind vielfach integriert. Auch die Formwerkzeuge an sich sind leistungsfähiger geworden. So ist die Kühlleistung mancher Formen heute höher als die der Wärmetauscher der heimischen Solaranlage. Inzwischen haben viele Unternehmen im technischen Equipment die Grenze zur sinnvollen – das heißt: wirtschaftlichen Anwendung – erreicht. Denn erfahrungsgemäß sind die letzten zehn Prozent der machbaren Innovationen immer die teuersten, und nicht alles Machbare ist tatsächlich sinnvoll. Sind Formenbauer also zum Stillstand verdammt? Nein, denn es gibt noch andere Ansatzpunkte für Verbesserungen als die technische Ausstattung. Doch vor dem Vorschlag zur Automatisierung steht es an, die Lage im Formenbau zu analysieren. Die wirtschaftlichen Randbedingungen sind im Formenbau ähnlich wie in anderen Branchen. Durch die Globalisierung sind die Unternehmen einem hohen Kostendruck ausgesetzt, dessen Ursache in erster Linie bei den Lohnunterschieden zu suchen ist. Zudem kommt der starke Euro hinzu, der Wettbewerbern in Asien und Amerika in die Hände spielt. Selbst wenn Formenbauer alternative Einnahmequellen haben, wie zum Beispiel die Bauteilproduktion durch eine eigene Spritzerei, schrumpfen ihre Margen signifikant. Selbst die Fähigkeit, besonders komplexe Formen herzustellen, ist nur ein aufschiebender Faktor. Denn der asiatische und andere östliche Wettbewerb holt auf. Einstige Domänen, wie Mehrkomponenten-Formen, Umspritz-Einlegeverfahren oder besondere Oberflächenqualitäten etc. werden auch dort praktiziert und finden den Weg zu uns. Ein weiterer Problempunkt: die Situation am Arbeits- und Ausbildungsmarkt. Der Werkzeug- und Formenbaubranche steht in vielen Bereichen kein Personal mit der erforderlichen Ausbildung zur Verfügung. Selbst wenn sofort Veränderungen im Bildungswesen auf den Weg gebracht werden, greifen sie allenfalls in der nächsten Generation. Das Problem der Alterspyramide ist auch nicht zu vernachlässigen. Eine andere Tatsache: Wenn Unternehmen über gute Leute in der Fertigung verfügen, streben diese häufig nach mehr Verantwortung oder zumindest verbesserten Arbeitsbedingungen. In der Regel heißt das, sie wollen ins Büro, in die Konstruktion, in die Arbeitsvorbereitung usw. Aber wie viele Meister und Planer braucht das Unternehmen? Was sollen diese dann in der Stunde kosten? Und wer soll dann die komplexe Fertigung betreiben, wenn nicht die besten Facharbeiter? Mit der Qualifikation, die aus der Berufsschule kommt, lässt sich das nicht bewältigen. Somit ist klar, dass sich die Berufsbilder innerhalb der Fachabteilungen gezwungener Maßen verschieben werden. Neben all den Herausforderungen gibt es in Deutschland auch wichtige Standortvorteile. Im Vergleich zu vielen Wettbewerbern aus Europa und Übersee besteht hierzulande noch immer ein gut funktionierendes Finanzsystem. Bei aller Kritik an mancher Hausbank sind Betriebe mit normaler Kapitalisierung und transparentem Finanzreporting in den meisten Fällen an ihre Kredite und Leasingverträge gekommen. Das ermöglicht einem Unternehmen die notwendige Innovationsgeschwindigkeit, um die kommenden Aufgaben zu stemmen – was nicht selbstverständlich ist. Der wichtigste Standortvorteil aber ist die Kundennähe, die Sprache, die Mentalität. Deutsche Formenbauer können viel flexibler und schneller auf ihre Kunden und Veränderungen reagieren als jeder asiatische Wettbewerber. Wenn sie nun zu ähnlichen Kosten produzieren können, sind sie unschlagbar, müssen niemanden fürchten. Aber die Formenbauer müssen selbst für diesen Effizienzschub sorgen. Daher mein Rat: Automatisieren Sie Ihren Formenbau! Die kommenden Jahre stehen unter der Devise der „automatisierten Einzelteilfertigung“ – ein Begriff, der bei vielen für Irritation sorgt. Automatisierung und Einzelteilfertigung in einem Kontext? Sind Formenbauer nicht gerade stolz darauf, dass sie nicht in diese Schablone passen? Dass sie ein Handwerk betreiben, das Unmögliches möglich macht, das individuell ist und eben nicht zur Automatisierung passt! Wer erfolgreich sein will, sollte sich von diesen Gedanken verabschieden. Die automatisierte Einzelteilfertigung funktioniert, unabhängig von der Bauteilgröße und Fertigungsart. Bei der Senkerosion ist das bereits hinlänglich bekannt: Laderoboter betreuen Fräs- und Erodiermaschinen, Werkzeug- und Bauteilmagazine – alles wirkt zusammen und wird von zwei Mann betreut. Das ist der erste Schritt. Einen Formenbau komplett zu automatisieren, ist nicht so einfach. Eine dunkle Produktionshalle, in der nur fahrerlose Transportsysteme (FTS) herumschleichen und kein Personal, ist nicht realistisch. Denn Mitarbeiter sind notwendig, jedoch in geringerer Anzahl mit anderen Qualifikationen und an anderen Positionen als bisher. Es ist vor allem an der Zeit, die technischen Errungenschaften miteinander zu verknüpfen und sinnvoll zu ergänzen. Denn beim einen fehlt ein Nullpunktspannsystem, beim anderen ein vernünftiges Planungstool, sehr oft die richtige Maschinenzusatzausrüstung wie Palettentische oder Ladesysteme und bei manchem fehlt nahezu alles. Jeder Formenbau ist anders aufgestellt, woraus sich im Detail unterschiedliche Veränderungspflichten ergeben. Alles auf einmal zu ändern und zu investieren, ist nicht möglich, geschweige denn sinnvoll. Man sollte für ein organisches Wachstum auf alle Fälle einen Zeitraum von drei bis fünf Jahren einplanen. Im Einzelnen sind nach Erfahrung von Jürgen Pfleghar neun Punkte anzupacken. Punkt 1: Alle Kernkompetenzen müssen im Haus vorhanden sein. Dazu gehören Vertrieb, Kalkulation, Konstruktion, CAM / Arbeitsvorbereitung, Fräsen, Erodieren, Tiefbohren und Montage. Punkt 2: In allen Belangen des Produktzyklus muss ein grenzenloser Zugriff auf Informationen ermöglicht werden, um die Transparenz und den Informationsfluss zu gewährleisten (Planungssysteme, Viewer, Dokumentationen). Punkt 3: Die Schnittstellen sollten möglichst wenige sein, aber klar definiert mit eindeutigen Freigaben und Statusmeldungen. Punkt 4: Räumliche Veränderung und Maschinenverlagerungen dürfen nicht gescheut werden. Punkt 5: Getätigte Investitionen, die unter der neuen Vorgabe nicht mehr zielführend sind, darf man nicht mit aller Gewalt verteidigen. Loslassen ist die bessere Lösung. Punkt 6: Philosophien, Dogmas und bestehende Regeln müssen alle überdacht, gebrochen, neu definiert und persönliche Begehrlichkeiten übergangen werden. Teilweise müssen komplexe und detailverliebte Methoden der standardisierten Methode weichen. Dieser Schritt zurück ist meist ein großer Schritt nach vorne für das Gesamtziel. Punkt 7: Eine kleine Gruppe aus maximal drei Personen wird mit der Planung und Umsetzung der internen Maßnahmen betraut. Sie bilden mit der Geschäftsleitung ein enges Arbeitsteam, genießen dessen vollstes Vertrauen und sehen ihre gemeinsame Zukunft im „neuen Formenbau“. Punkt 8: Auch die Arbeitnehmervertretung sollte in Neugestaltung mit einbezogen werden. Nur so wird in der Belegschaft die anfängliche Skepsis weichen – ein wichtiger Erfolgsfaktor. Schließlich sollen alle Mitarbeiter verstehen, welche Chancen sich für sie und das gesamte Unternehmen eröffnen. Punkt 9 und das ist die wichtigste und erste Maßnahme: Besuchen Sie Referenzunternehmen – ich stehen Ihnen dazu gerne als Ansprechpartner und Begleiter zur Verfügung. So lernen und verstehen sie die Dinge vor Ort. Wenn Sie einmal einen automatisierten Formenbau mit eigenen Augen gesehen haben, werden sie selbst dieses Ziel verfolgen. Sie motivieren sich selbst, Ihr Team und Ihr Umfeld. Wer sein Werkzeug- und Formenbau-Unternehmen automatisiert hat, darf verschiedene Früchte ernten: Zum einen werden die Durchlaufzeiten für die Formen deutlich geringer und somit die Anzahl der fertigbaren Formen pro Jahr deutlich höher ausfallen. Das steigert den Umsatz. Zum anderen werden die Stundensätze niedriger, da die Mehrleistung mit der gleichen Mitarbeiterzahl erbracht wird. Außerdem werden Terminaussagen akkurater, die Qualität der Formwerkzeuge steigt. Änderungsschleifen werden beherrschbarer und laufen in deutlich kürzerer Zeit ab. Abschreibungen und Investitionen kommen und gehen – was bleibt ist höchste Produktivität zu geringeren Fixkosten, die besten Vorraussetzungen für einen vorderen Platz beim Kampf um Kunden und Profit.

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