Prozessoptimierung in Grafit

In der Bearbeitung komplexer Elektroden ist die zielorientierte Verbindung von Prozesswissen, Materialkenntnissen und Grafit-Verfahrenstechnologien Voraussetzung für nachhaltige Kostensenkungen im zweistelligen Bereich. Wie sich auch innerhalb der Elektrodenfertigung in Grafit deutliche Einsparungen durch Änderung der Bearbeitungsstrategie erzielen lassen, zeigt das Beispiel des Unternehmens Bosch in Mühlhausen.

Das Unternehmen Bosch wurde 1969 gegründet und beschäftigt heute über 75 qualifizierte Mitarbeiter. Als Spezialist für die Konstruktion und Herstellung von Spritz- und Druckgussformen für die Automobil- und Elektroindustrie hat sich Bosch einen ausgezeichneten Ruf erarbeitet. Darüber hinaus sieht sich Bosch als kompetenter Dienstleister für die Bereiche Drahterodieren, Senkerodieren und CNC-Fräsen von Einzelteilen. Nach kontinuierlichen Erweiterungen umfasst das Firmengelände heute rund 2000 m². Zum Unternehmen Bosch gehören heute außerdem die Bosch + Heck Präzisionsschleiferei in Laichingen und die Bosch Erodiertechnik in Dornstadt. Komplexe Aufgaben in bester Qualität und schnellst möglicher Fertigungszeit zu realisieren, ist der Leitsatz der Bosch Firmenphilosophie. Um dies zu leisten, setzt Geschäftsführer Hans-Hermann Bosch auch auf ein Netzwerk an professionellen Partnern, die in der Lage sind, sich seiner Philosophie getreu einzubringen. Der Ausgangspunkt des aktuellen Projektes, so Geschäftsführer Ralph Hufschmied, war zunächst umstritten. Bosch wollte seine Bearbeitungsstrategie für eine Elektrode zur Herstellung eines Formnestes für eine PKW-Spiegelaufhängung aus Aluminiumdruckguss nicht ändern, da die Bearbeitungszeiten bereits als optimal angesehen wurden. Hufschmied Key Account-Manager Hendrik Wimmer erkannte aber das Potenzial in Kombination von innovativen Hufschmied Schrupp- und Schlichtwerkzeugen mit einer neuen Bearbeitungsstrategie. Die von Hufschmied vorgelegte Prozess-Plankalkulation mit Kosteneinsparungen von rund 25 % überzeugte jedoch das Bosch Projekt-Team sofort, eine Studie unter gleichen Voraussetzungen durchzuführen. So wurde die Elektrode für die linke Spiegelaufhängung im bisherigen Verfahren bearbeitet, wobei der komplette Ablauf von Konstruktion, CAD und CNC-Bearbeitung in den Händen des Projekt-Team Bosch lag. Die gespiegelte Elektrode für die rechte Seite wurde nach der Strategie des Hufschmied-Teams gefertigt. Auf Basis des gelieferten Datensatzes wurden von den Hufschmied-Technikern Material, Verfahren und Werkzeug im unternehmenseigenen Technologiezentrum definiert. Das Ergebnis verblüffte und begeisterte das Team um Bosch-Projektleiter Christoph Wagner. Gegenüber einer Bearbeitungszeit von 4 Stunden und 35 Minuten auf bisheriger Basis erreichte Hufschmied mit seinem Technologiepa­ket eine Zeit von 3 Stunden und 40 Minuten. Diese Einsparung von 55 Minuten je Elektrode bedeutet eine Kostenreduktion von 30 %. Bei einem Maschinensatz von sechzig Euro ergibt dies eine wertmäßige Optimierung von 55,- Euro je Elektrode. Da für dieses Projekt 8 Elektroden benötigt werden, steigt die Gesamteinsparung alleine für dieses Projekt auf über 440,- Euro. Die Verfahrensänderung, die im Detail mit den Bosch Maschinenbedienern und Programmierern abgestimmt wurde, hat als Konsequenz aus dem Test bereits jetzt Einfluss in die Programmierung der Abläufe bei Bosch gefunden. Dies führte, so Projektleiter Hendrik Wimmer von Hufschmied, für Bosch bei einem folgenden Auftrag zur Fertigung einer Rippenelektrode erneut zu einer markanten Reduktion von 40 auf 29 Stunden und bestätigte so die Potentiale auf eindrucksvolle Weise. Mit seinem Verfahrens-Know-how hat das Unternehmen Hufschmied eine groß angelegte Ini­tiative gestartet. Interessierten Werkzeug- und Formenbauern bietet Hufschmied an, ihre bestehenden Prozessabläufe im Hufschmied HSC-Technologiezentrum zu optimieren. Der Aufwand für diese Beratungs- und Technologieleistung, so Geschäftsführer Ralph Hufschmied, lässt sich in allen Fällen bereits mit der ersten Projektanwendung amortisieren. Die Vorgehensweise ist dabei denkbar einfach: Der Projektpartner oder Kunde sendet seinen kompletten Datenfile an Hufschmied. Der Datenfile mit seinen verschiedenen Geometrien wird vom Hufschmied Technologie-Team analysiert. Die jeweils schwierigste und komplexeste Geometrie wird als Ansatzpunkt für die Lösung ausgewählt. Hufschmied entwickelt auf dieser Basis im unternehmenseigenen Technologiezent-rum eine Bearbeitungsstrategie mit Fräs- und Programmierungskonzept. Die empfohlene Strategie wird mit den Maschinenbedienern und Programmierern des Kunden auf interne Abläufe und Umsetzungskriterien überprüft und besprochen. Eine detaillierte Kalkulation mit exakter Berechnung der Kosteneinsparung bildet die professionelle Entscheidungsgrundlage für die Projektrealisierung. Hufschmied sieht gerade im Bereich der Grafitbearbeitung noch enormes Potential zur Optimierung von Bearbeitungszeiten und Kosten.

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