Klasse statt Masse

Von Klaus Hennecke ProSeating, mit Sitz im niederländischen Helmond hat sich auf die Herstellung individuell angepasster Sitzschalen, Rückenlehnen und Kopfstützen für Rollstühle spezialisiert. Schwestergesellschaft ProFoam konzentriert sich auf das PU-Schäumen und produziert unter dem gleichen Dach Formteile – zum Beispiel für die Designermöbelindustrie. Die Kundengruppen sind zwar sehr unterschiedlich; sie haben aber gemeinsame Nenner, und zwar kleine Losgrößen, bis hin zur Einzelanfertigung sowie die Forderung nach kurzen Lieferzeiten. Beide Märkte wachsen. Die Zahl der Wettbewerber freilich auch. Um sich auch künftig erfolgreich positionieren zu können, investierten ProSeating/ProFoam im Oktober 2006 in ein fünfachsiges Bearbeitungszentrum von Biesse, Anfang 2007 in das voll integrierte 3D CAD-CAM-Gespann SolidWorks-SolidCAM sowie jüngst in eine PU-Schäumanlage.

Wer sich in Zeiten offener Grenzen und globaler Preisfindung als Lohnfertiger behaupten will, muss die Regelgrößen der Fertigung, nämlich Qualität, Kosten, Menge und Termin mehr denn je zu einem prozessualen Optimum kombinieren. Schwierig wird das allerdings stets, wenn die Herstellung der Produkte historisch gesehen eher einer handwerklichen denn einer industriellen Tradition folgt, wie bei den beiden holländischen Schwestergesellschaften ProSeating und ProFoam. Während sich ProSeating auf die individuell angefertigte Sitzausstattung für Rollstühle konzentriert, fertigt ProFoam einerseits das Innenleben dieser Polsterelemente sowie mit wachsendem Erfolg zudem auch Polsterkerne aus PU-Schäumen zum Beispiel für die Designmöbelindustrie. Nach Einschätzung von ProSeating-Chef Frank Duymelinck, „haben beide Märkte ein großes Wachstumspotential. Rollstühle sind heute zwar häufig Serienprodukte, die Sitzflächen, Rückenlehnen und Kopfstützen werden jedoch immer öfter auf die individuellen Erfordernisse des Benutzers abgestimmt.“ Das bedeutet für den Zulieferer kompletter Rollstuhl-Sitzgarnituren teilweise Losgröße 1. „Außerdem erwarten die Serienhersteller kurze Lieferzeiten. Zwei bis drei Tage sind üblich, fünf Tage werden nur bei echten Exoten gewährt.“ Das Lieferportfolio ist in wenigen Jahren auf 1.500 Standardprodukte und mittlerweile 4.500 individuelle Sitze, Rückenlehnen und Kopfstützen angewachsen. Was das für die Organisation einer reaktionsschnellen Lagerhaltung bedeutet, kann man sich leicht vorstellen. Frank Duymelinck: „Um den Bedarf an Lagerfläche und vor allem die Kapitalbindung zu senken, haben wir uns seit Anfang 2006 sehr intensiv mit dem Thema Fertigung auf Abruf beschäftigt.“ Bei der Analyse des damaligen Ist-Zustandes kam ProSeating recht schnell zu dem Ergebnis, dass die Zahl der benötigten Einzelteile durch Standardisierung drastisch minimiert werden kann. Ferner hatten die Helmonder die Erkenntnis, dass „die Anzahl der eigenen Zulieferer zu groß, deren Lieferzeiten, zum Beispiel für das Innenleben der Sitz- und Stützpolster zu lang und zudem die Preise recht hoch sind.“ Duymelinck: „Wir konnten durch konstruktive Änderungen, Standardisierung und die Verwendung anderer Trägermaterialien und neuer Herstellungsverfahren die Zahl der Holzteile für das Innenleben unserer Produkte innerhalb weniger Monate von damals 200 auf heute 5 reduzieren.“ Ein Schlüssel für diesen Erfolg, ist die verstärkte Anwendung von PU-geschäumten Polsterelementen anstelle von schichtenweise geklebten Formteilen. Womit wir zu der unter einem gemeinsamen Dach als ProFoam firmierenden Schwestergesellschaft kommen. Erik Gubbels: „Uns war schnell klar, dass wir für die konsequente Umsetzung unserer Rationalisierungsziele im Bereich Rollstuhlpolsterung und für unsere Diversifizierungsstrategie im Bereich PU-Formelemente eine durchgängige Prozesskette im eigenen Haus benötigen.“ Und so ging es Mitte 2006 an die Markterkundung nach einem geeigneten 5-Achsigen Bearbeitungszentrum für das Fräsen und Bohren von Platten für Sitze, Rückenlehnen und Kopfstützen aus Holz sowie das Komplettbearbeiten von PU-Schaumformen. Außerdem sollte eine eigene PU-Schäumanlage angeschafft werden. Beim BAZ entschied man sich letztlich für eine Portalanlage von Biesse – mit 1.800 Mitarbeitern einer der führenden Hersteller von Holzbearbeitungsmaschinen mit Stammsitz in Pesaro/ Italien. Erik Gubbels: „Die Maschine ist mit ihrer Kinematik, Verfahrwegen sowie der Spindeldrehzahl und -leistung nicht nur für die Bearbeitung von Holz, sondern auch sehr gut für die Aluminiumzerspanung geeignet.“ Weniger prickelnd war hingegen die schnelle Erkenntnis, dass die mitgekaufte 2.5D-CAM-Software Biese-Works für eine effiziente NC-Programmierung der ergonomisch designten Schäumformen nicht das Gelbe vom Ei ist. Für das Komplettbearbeiten in möglichst einer Aufspannung erfordern die Topologien der Negativformen für das Schäumen von Rückenlehnen eine kontinuierliche Anpassung der Fräseranstellwinkel in fünf Achsen. Erik Gubbels: „Wir haben uns dann nochmals auf dem Markt orientiert und sind letztlich durch die Empfehlungen einiger Kunden auf SolidWorks aufmerksam geworden. So kam man zum Systemhaus CAD2M, der in Holland zudem der Vertriebspartner von SolidCAM ist. Account Manager Taco Willemsen: „SolidWorks ist in den Niederlanden weit verbreitet. Mit SolidCAM können wir unseren Kunden ein CAM-System anbieten, dass sich vollständig in die SolidWorks Arbeitsumgebung integriert und alle NC-Berechnungen auf Basis der SolidWorks-CAD-Modelldaten durchführt. SolidCAM ist sehr effizient in der Anwendung und seit der Version 11 und der Verfügbarkeit des HSM-Moduls für das High Speed Milling Moduls selbst für die NC-Programmierung von anspruchsvollen 5-Achsbearbeitungen erste Wahl.“ Nach nur einer Demo bei CAD2M in Doetinchem waren Gubbels und Duymelinck von der Usability und dem Leistungspotential des Gespanns Solidworks-SolidCAM überzeugt. Und nachdem dann auch noch zum Thema Postprozessor für das 5-Achs Zentrum Biesse Rover C eine perfekte Anpassung nicht nur versprochen, sondern prompt umgesetzt wurde, verfügen ProSeating und ProFoam seit Anfang 2007 über eine effiziente Infrastruktur sowohl für die Programmierung und Komplettfertigung aller benötigten Holzteile aus vorgeformten Mehrschichtholzplatten, als auch für die komplette Fertigung von PU-Schaumformen aus Aluminium. Erik Gubbels: „Die Einführung von SolidWorks und SolidCAM war total stressfrei. Allerdings hat die Anpassung des Postprozessors etwas länger gedauert als gedacht. Aber Aloys Heutink von CAD2M und SolidCAM sind am Ball geblieben und jetzt läuft alles.“ Taco Willemsen: „Für das 5-Achsfräsen gibt es bei CAM keine Standardlösung. Die optimale Anpassung des Postprozessors an die jeweilige Maschine und an spezielle Kundenanforderungen erfordert immer einen intensiven Austausch zwischen dem CAM-Lieferanten und dem Anwender.“ Frank Duymelinck: „Zwischenzeitig haben wir auch noch eine PU-Schäumanlage in Betrieb genommen. Wir verfügen jetzt über die gesamte Prozesskette, vom Design, über 3D-Konstruktion, NC-Programmierung und die 5-Achsbearbeitung von Holzteilen und Aluminiumformen bis hin zum fertig geschäumten Formteil inklusive abschließender Montage und „Bezug“ nach Kundenwunsch.“ Durch die zahlreichen Import-Schnittstellen von SolidWorks können die Helmonder außerdem CAD-Daten aller gängigen CAD-Fremdsysteme sehr zuverlässig einlesen und direkt weiterverarbeiten. Das ist zwar bislang noch die Ausnahme, könnte sich aber vor allem bei der Akquise neuer Kunden als gutes Argument erweisen. Denn nach dem Willen von Erik Gubbels, soll „ProFoam als flexibler, schneller und zuverlässiger PU-Kernhersteller, zum Beispiel für hochwertige Sitzmöbel, ein zweites Standbein etablieren.“ Wie es heißt, gibt es zur Zeit einige sehr vielversprechende Kontakte, unter anderem zu einem Hersteller von Designmöbeln. Erik Gubbels: „Bei vielen hochwertigen Sitzmöbeln werden die Kerne noch schichtweise verklebt. Das ist sehr zeitaufwändig und zudem unpräzise.“ Die Anfertigung einer Aluform für PU-geschäumte Formteile rechnet sich ab einer Serie von etwa 1.000 Teilen, verteilt auf drei Jahre. (1.000 Teile pro Jahr) Und das scheint eine durchaus marktgängige Losgröße zu sein. Zwischenzeitig wurden bereits vier Aluformen auf der Biesse komplett gefertigt. Erik Gubbels: „Mit solche umfangreichen Fräsaufträgen beschäftigen wir die Biesse über die Wochenenden. Wir hatten dabei anfangs zwar leichte Bedenken, und sind mit verminderten Vorschüben gefahren, aber die Maschine ist für die Aluminiumzerspanung tatsächlich stabil genug und auch für die geforderten geometrischen Genauigkeiten der Schaumformen hinreichend präzise.“ Insofern dürfte einer schnellen Amortisation der in Maschine und CAD-CAM investierten Summe nichts im Wege stehen? Worauf Frank Duymelinck darauf hinweist, dass es nach seiner Beobachtung einerseits „einen stetig steigenden Bedarf an individuell angepassten Rollstühlen gibt „und andererseits „ProFoam durch die Prozesskette bis hin zum fertigen PU-Schaum-Formteil ebenfalls einen Wachstumsmarkt schnell und günstig mit individuellen Lösungen bedienen kann. Die Investition rechnet sich für uns. Außerdem haben wir ja gerade mal angefangen.“

www.proseating.nl

www.solidcam.com