Feste Überzeugung

von Jürgen Kromberg Feste Überzeugung oder nur bloße Gewohnheit?: Nun - es hat ja durchaus was für sich, primär einem bestimmten Hersteller und seinen Produkten zu vertrauen. Denn man kennt sich gut, man weiß so, was man voneinander hat, und in jedem Fall des Falles darf man mit bevorzugter Behandlung rechnen – gegenseitig selbstverständlich. In ihren Werkzeug- und Formenbau-Abteilungen jedenfalls präferiert die Hirschvogel Automotive Group die BAZs der schweizerischen Mikron Agie Charmilles AG, testete als Pilot-Kunde mit der ,HPM 1000U’ eine bemerkenswerte Neuentwicklung und zeigt sich von Konzept wie Leistung überzeugt.

Die Referenzliste der Hirschvogel Automotive Group liest sich wie das weltweite ,Who is Who’ namhafter Automobil-Hersteller, und sie bietet ihnen von der Stahl- und Alu-Warm-Umformung über komplett bearbeitete Komponenten bis zu fertig montierten Baugruppen für Antrieb und Fahrwerk, was immer sie brauchen. Wer mit den Anforderungen der Branche auch nur einigermaßen vertraut ist, der weiß, was das bedeutet: Fehler werden nicht toleriert – die Leistung muss in Produkt-Qualität, -Preis und Terminen einfach Top sein …

… da ist bei den eingesetzten Fertigungsmitteln neben Zerspanvermögen und Präzision durchgehend hohe Verlässlichkeit gefragt – und sie beginnt bei Hirschvogel schon im Werkzeug/Formenbau für die Gesenke der Stahl- und Alu-Warm-Umformung. So erklärt uns Ronny Pfaff vom Werkzeugbau der Hirschvogel Eisenach GmbH in Marksuhl: „Bei der Gesenk-Herstellung setzen wir seit Jahren auf die BAZs von Mikron, weil wir der festen Überzeugung sind, dass sie unseren Anforderungen optimal genügen.“ So sind allein in Marksuhl (von den insgesamt 25 von Hirschvogel investierten Mikron-Modellen) vier BAZs installiert …

… und drei von ihnen sind werkstückseitig durch Palettenspeicher automatisiert – so begründet Pfaff: „Zumindest an fünf Tagen müssen sich die Spindeln rund um die Uhr drehen, und nachts natürlich am besten mannlos“, und erklärt: „Hohe technische Verfügbarkeit der BAZs ist deshalb Grundvoraussetzung bei der Investentscheidung“, und freut sich: „Unsere ,UCP 600 Vario’ mit ihrem 7er-Palettenpool beispielsweise läuft bereits seit anderthalb Jahren von montags bis freitags klaglos je dreischichtig und hat sich also als absolut verlässlich erwiesen.“ Dieses Mikron-BAZ ist übrigens zusammen mit zwei Monforts-NC-Drehmaschinen Teil einer Pilot-Fertigungsinsel, die je Tag-Schicht von zwei Facharbeitern autonom betreut wird – nachts arbeitet das BAZ mannlos durch. Anlass nun für den Test der seinerzeit brandneuen großen ,HPM 1000U’ war der Bedarf nach einem (weiteren) BAZ, das bei tiefen Konturen sowohl Schrupp- als auch Schlicht-Fräsarbeiten bei Automatik-Betrieb erlaubt und das auch ergonomisch überzeugt. Fordert Operator Jürgen Schuchardt: „Ein zeitgemäßes BAZ sollte nicht nur mit Zerspanleistung und mit Präzision sowie durch Zuverlässigkeit bestechen, sondern auch bedienfreundlich sein, denn das erleichtert und beschleunigt alle Rüst-Arbeiten“, und bewertet: „Und auch in dem Punkt ist die ,HPM 1000U’ dank ihres Portal-Konzepts einfach herausragend.“ Erst durch das Portal-Konzept ist es ja möglich, den Palettenspeicher auf der BAZ-Rückseite anzuordnen und den Arbeitsraum quasi durch die BAZ-Mitte automatisch mit Paletten zu beschicken – dadurch bleibt die Frontseite mit dem Vorteil ungehinderten Zugangs völlig frei. Doch nicht nur das: so ist auch der Platzbedarf trotz der werkstückseitigen Automation minimiert. Und das gilt denn auch für das Werkstückmagazin: obwohl auf 165 Speicherplätze optional erweitert, verlangt es nicht nach mehr Stellfläche, weil es in die Höhe baut. Erklärt uns Ronny Pfaff: „Beim ,HPM 1000U’ sind alle Funktions-Schnittstellen ganz klar räumlich getrennt – von vorn total freier Zugang zu Arbeitsraum und Steuerung für den Operator, vorn rechts zur Schleuse für die Werkzeuge, von hinten zum 5er-Palettenspeicher, und seitlich zu allen Aggregaten, die regelmäßig zu kontrollieren sind“, und Jürgen Schuchardt ergänzt: „Das ist eine einfach perfekte Lösung, an der deutlich wird, dass da Mikron als BAZ-Hersteller wirklich absolut praxisorientiert vorgegangen ist – ich bin von diesem Konzept restlos begeistert, weil es mir die Arbeit mit dem BAZ wirklich sehr erleichtert.“ Das wird denn auch an Details deutlich: so lassen sich die Paletten an der Be- und Entladestation anheben und um fast 360° drehen und je nach Lage arretieren und vereinfachen so das Rüsten und eventuelle händische Nacharbeit (etwa das Entgraten). Und die Versorgungs-Aggregate sind nicht etwa durch eine Blechtüre verdeckt, sondern liegen frei. „Das hat uns zunächst irritiert…“, räumt Pfaff ein,

„…aber das macht durchaus Sinn – denn so fordern sie geradezu dazu auf, sie zu kontrollieren.“ Und für jene Werkstücke, die aufgrund ihrer Größe nicht über den Palettenspeicher ein- und ausgeschleust werden können, lässt sich der vordere Teil des BAZ-Dachs (optional) zurückschieben, so dass der Arbeitsraum auch via Kran von oben be- und entladen werden kann. Die aktuell verfügbare Spindel dreht bis 20.000 min-1 und leistet (bei S6) bis zu 198 Nm – das reicht fürs Schlichten allemal, aber auch fürs Schruppen. So veranschaulicht uns Schuchardt: „Bei 2 mm Spantiefe fahren wir mit einem 40er-Fräser ohne jedes Problem einen 5000er-Vorschub – also ohne dass die Spindel aussteigt.“ Doch nach dem Schruppen werden die Gesenk-Hälften generell erstmal via Wärmebehandlung entspannt – also nicht in einer Aufspannung fertig bearbeitet. Gleichwohl ist es sinnvoll, sie gleichfalls auf der ,HPM 1000U’ zu schlichten – kommen sie doch nach dem Spannungsfrei-Glühen wieder auf der selben Palette in die gleiche Spannlage wie zuvor beim Schruppen. Noch bevor Mikron die ,HPM 1000U’ öffentlich präsentierte, bekam Hirschvogel Eisenach eins der beiden Prototyp-BAZs samt aller Optionen im April 2006 zum praxisnahen Testen und monierte zunächst nur den hohen Aufstellungs- und Ausricht-Aufwand – war das BAZ doch auf sage und schreibe acht Schuhe zu stellen und zu justieren und das ist ja nicht eben einfach. Da hat Mikron aber für die Serie reagiert: nun ist das BAZ auf nur mehr vier Füßen sicher auszurichten, und die übrigen vier sind nur mehr unterstützend anzustellen; das ist sicher ungleich schneller gemacht als zuvor (und erleichtert etwa jedes innerbetriebliche Umstellen). Doch missfällt dem Pilotkunden zudem nach der nun über einjährigen Probezeit, dass es bei den Teile-Abmessungen im Palettenspeicher und dem 5achsigen Arbeitsraum gewisse Restriktionen gibt, wobei Pfaff einräumt, dass sich in der Zwischenzeit die Voraussetzungen geändert haben: „Die Gesenke, die wir zu fertigen haben, sind teilweise größer geworden, so dass wir mit ihnen beim ,HPM 1000U’ nun manchmal doch an Grenzen stoßen“, und weiß: „Natürlich ist uns bewusst, dass es bei jedem BAZ naturgemäß bei der 5- gegenüber der 3-Achs-Bearbeitung gewisse Einschränkungen gibt“, und erläutert uns: „Wie gravierend sie bei Werkstücken sind, die über den Maschinentisch hinausragen, mussten wir aber mehrfach erfahren – da ist dann auch mal die C-Achse zu sperren, um einen Crash zu verhindern.“ Nun ist in solchem Fall die Restriktion ja wohl zu verschmerzen, zumal er bislang so häufig nicht vorkommt. Und außerdem ist es auch bei Hirschvogel Eisenach aufgrund der Geometrie der Formen keineswegs immer technologisch sinnvoll, 5achsig simultan zu fräsen, so dass dann doch konventionell gearbeitet wird, indem die beiden Rotationsachsen angestellt werden. Oder anders: die hohe Dynamik der Torque-Antriebe in der A- und B-Achse der ,HPM 1000U’ wird dann natürlich nicht genutzt. Aber wie uns Ronny Pfaff versichert: „Das 5achsige Simultan-Fräsen hat ja technologisch meist so große Vorteile, dass wir, wenn sinnvoll, selbstverständlich im simultanen 5-Achs-Modus bearbeiten.“ Also eine weitere ,Feste Überzeugung’ mehr …

www.gfac.com

www.hirschvogel.de