Nichts ist unmöglich

Im Rahmen eines Projektes für einen Stuttgarter Automobilhersteller hatte die Karlsruher i-sys Automationstechnik GmbH den Auftrag bekommen, einen Teil der Prototypenkarosserie zu ändern und innerhalb eines Monats für Tests zur Verfügung zu stellen. Das Projekt konnte erfolgreich abgeschlossen werden – nicht zuletzt aufgrund der Unterstützung durch die CAD/CAM-Lösung Visi-Series.

Tihomir Rupcic, Geschäftsführer von i-sys, berichtet: „Im Bereich der A-+B-Säule war die Linienführung der Scheibe flacher gestaltet worden, um im Windkanal bessere Werte zu erzielen. Die Designänderungen lieferte der Autohersteller als Catia-Daten. Normalerweise fertigen wir im Prototypenbau ein bis drei Teile pro Auftrag, aber ein Teil mit diesen Dimensionen ist einzigartig. Dass sich das Material weder verzogen noch Risse bekommen hat, ist unser Betriebsgeheimnis.“ Bei i-sys ist ein Arbeitsplatz mit den Modulen Visi-CAD, Visi-Analyse und Visi-CAM eingerichtet. Zunächst importierten die Karlsruher die Daten in Visi-CAD, dem CAD-Modul von Visi-Series, und wandelten das Blechgerüst, das aus vielen einzelnen Blechteilen bestand, in einen Volumenkörper mit den Außenhäuten als Begrenzung um. Für die später dort mit Clipverbindern befestigten Seiten-Airbags wurden Bereiche festgelegt, in die rechteckige Einsätze eingebaut werden sollten, um die Blechstärke für die Clipverbinder zu simulieren. Nach der Fertigstellung des 3D-CAD-Modells erzeugten die Konstrukteure mit Hilfe von Visi-CAM das Fräsprogramm. Die Aluminiumplatte, die für die A-+B-Säule komplett zerspant wurde, hatte zu Beginn Abmessungen von 1.700 mm x 800 mm x 320 mm und ein Gewicht von 840 kg. Nach einer Fräslaufzeit von etwa 180 Stunden wog das Werkstück noch rund 65 kg. Normalerweise würde die Fertigung eines Teils dieser Größenordnung drei bis vier Monate in Anspruch nehmen, aber aufgrund der zeitlichen Enge entschieden sich die Karlsruher, das Teil komplett aus Aluminium zu fräsen. Dabei kam ihnen ihre lange Erfahrung und ihr umfangreiches Wissen an Fertigungsmethoden zugute, das einen großen Teil des Betriebserfolges ausmacht. Nach einer Woche Konstruktionsarbeit nahm die Fertigung mit allen Vor- und Nacharbeiten etwa zwei Wochen in Anspruch, währenddessen die restliche Karosserie für den Einbau präpariert wurde. Die alte A- +B-Säule ist ausgesägt worden. Das neue Teil wurde mit der Karosserie verschraubt. Da sich Stahl und Aluminium nicht miteinander verschweißen lassen, wählten die Karlsruher eine Schraubverbindung. Nach der vierten Woche war der Prototyp endgültig fertig. Das Projekt lief so gut, dass der Kunde anschließend bereits die Airbags an der Karosserie testen konnte. Das erfolgreiche Projekt führte zu einigen Folgeaufträgen auch bei anderen Abteilungen des zufriedenen Automobilbauers. Deshalb überrascht nicht, dass Tihomir Rupcic „auch mit seiner CAD/CAM-Lösung sehr zufrieden ist: „Wir hatten große Datenmengen, die verarbeitet werden mussten. Ausschlaggebend war aber die Einlese­sicherheit in Bezug auf die schnelle Reparatur von CAD-Daten. Auch mit den Schnittstellen von Visi-Series sind wir sehr zufrieden. Nicht zuletzt deswegen planen wir, den Visi-Arbeitsplatz demnächst um die Module 5-Achs-Simultanfräsen und Drahterodieren zu erweitern.“

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