„Jura made“

Von Franz J. Gruber „Einfach spannend“, so überschreibt die REGO-FIX AG aus Tenniken ihre Firmenbroschüren. Treffender die Produkte zu beschreiben, das geht für einen Spanntechnik-Spezialisten kaum! Das gilt für den Klassiker, das ER-System, genauso wie für das PowRGrip-System, das wir an dieser Stelle schon mehrfach vorstellen konnten. „Einfach spannend“ ist aber auch ein Besuch im Schweizer Jura, wo sich eine hoch automatisierte High-Tech-Fertigung befindet. Ein Rundgang durch die Produktion ist die beste Referenz für den hohen Qualitätsanspruch der Rego-Fix-Produkte, zeigt aber auch, dass das Gütesiegel „swiss made“ nach wie vor allerbesten Klang besitzt. Man könnte mit dem Begriff „jura made“ sogar noch eins draufsetzen, schließlich ist die (Präzisions-) Fertigungskompetenz aus dieser Region legendär.

Werkzeugspannsysteme sind in der Berichterstattung einschlägiger Medien nicht selten die Stiefkinder. Das mag daran liegen, dass sie auf den ersten Blick als pure Mechanik daher kommen und, verglichen mit den Maschinen selbst oder den Spindeln, sehr viel weniger Komplexität vermitteln. Die Praktiker wissen freilich längst, welche Rolle Werkzeugspanntechnik tatsächlich spielt – wer der Schnittstelle zwischen Werkzeug und Maschine keine Beachtung schenkt, wird immer unter den vorhandenen Möglichkeiten arbeiten. Auf das Gesamtsystem kommt es an, und gerade die Spanntechnik nimmt dabei eine Schlüsselrolle ein. So konnten wir, um nur ein Beispiel zu nennen, in der special tooling schon ausführlich über die Produktivitätspotenziale berichten, die etwa das PowRGrip in Form erstaunlicher Standzeitverbesserungen von Werkzeugen offeriert. Dahinter steckt Präzisionsarbeit höchster Güte – klar, die Schnittstelle muss in der Regel immer besser sein, als die zu verbindenden Elemente. Bereits bei der Firmengründung im Jahre 1950 waren Spann-Werkzeuge ein Thema: In einem Bauernhaus hatte Firmengründer Fritz Weber damals das 1-Mann-Unternehmen als Lohnfertiger etabliert. Es sollte aber noch 23 Jahre dauern, bis 1973 mit der Entwicklung und Patentierung der ER-Spannzange der eigentliche Grundstein für das heutige Unternehmen gelegt wurde. Nochmals zwanzig Jahre später wurde die weltweite Akzeptanz dieses Systems mit der Aufnahme in die DIN 6499 gekrönt. Noch heute wird mit dem ER-System der Löwenanteil des Umsatzes erwirtschaftet, das PowRGrip-System zeigt jedoch eine stark wachsende Tendenz. Nochmals zur Erinnerung: ER, das steht nach wie vor für den flexiblen Allrounder unter den Werkzeugspannsystemen. Es kann universell zum Bohren, Fräsen, Reiben, Gewindeschneiden oder zum Schleifen eingesetzt werden. Werkzeugaufnahmen, Spannzangen und Spannmuttern sind optimal aufeinander abgestimmt und sorgen für höchste Rundlaufgenauigkeit, beste Vibrationsdämpfung und wesentlich längere Werkzeugstandzeiten. Das ER-System wird weltweit den Fertigungsalltag noch lange Jahre begleiten. Auch wenn seit seiner Entwicklung mehr als 30 Jahre vergangen sind bietet es alles, was ein modernes Spannsystem braucht. Bei PowRGrip handelt es sich dagegen um ein echtes High-tech-Spannsystem. Moderne Bearbeitungsstrategien, wie etwa HSC, verlangen nach verbesserten Werkzeugspannsystemen um einer leistungsfähigen Produktion gewachsen zu sein. Markant ist hier die einzigartige Kombination von bester Rundlaufgenauigkeit, hoher Spannkraft und optimaler Vibrationsdämpfung. Also in allen Punkten noch ein bisschen besser … Nun ist das Bessere bekanntlich der Feind des Guten und die Frage taucht auf, ob PowGrip mittel- bis langfristig nicht das Ende von ER bedeuten könnte? Bruno Weber, Product Marketing Manager bei Rego-Fix, verneint: „ER ist und bleibt ein wichtiger Bestandteil unseres Geschäftes. Das ER-System ist wirklich sehr flexibel. Wir hatten auch nie die Idee, das ER-System durch PowRGrip zu ersetzen. Es ist als Ergänzung im High-Tech-Segment gedacht.“ Interessant dabei, dass es gerade die Schrumpftechnik war, nicht mehr und nicht weniger als die Wettbewerbstechnologie zu Rego-Fix-Systemen, die im Grunde den Auslöser für die Entwicklung von PowRGrip gab. Bruno Weber erinnert sich: „In den 90er-Jahren ist das Schrumpfen aufgekommen und wir haben uns überlegt: Machen wir mit oder suchen wir eine eigene Lösung? So kam es zu PowRGrip, das ja heute oft mit Schrumpf- oder Polygonsystemen verglichen wird.“ Augenfälligstes Merkmal eines solchen Vergleichs sind dabei nach Webers Worten die sehr viel höheren Spannkräfte des PowRGrip-Systems; in Sachen Rundlaufgenauigkeit „nehmen sich die Systeme nicht so viel“, wie Weber nebenbei bemerkt. Wobei er aber auch hier für sein System Spitzenwerte reklamiert: „Wir betreiben sehr viel mehr Fertigungsaufwand, indem wir beispielsweise alle Spannzangenhalter zu hundert Prozent feinwuchten und eine konsequente Qualitätssicherungskette implementiert haben. Wir sind auch der festen Überzeugung, dass man letztlich mit dem Endprodukt die besten Resultate erzielt, wenn alle Komponenten aus einer Fertigung kommen und aufeinander abgestimmt sind. “ Damit schlägt er die Brücke zur Fertigung, die uns schließlich nach Tenniken gelockt hat. Dort fertigt die Rego-Fix AG die komplette Bandbreite von Werkzeugaufnahmen, Haltern und Muttern für alle gängigen Schnittstellen und natürlich die Rego-Fix-Gesamtsysteme ER- bzw. PowR­Grip. Moderne Produktionsanlagen, großteils mit Roboterbeschickung, überall präsente Messtechnik und ein vollklimatisiertes Gebäude unterstreichen den Anspruch der Schweizer auf Präzision. Es wird sofort deutlich: Hier geht es um echte Stückzahlen. Grob unterteilt ist die gesamte Fertigung in die Bereiche Dreherei, Spannzangenfertigung und Schleiferei, wobei besonders in der Schleiferei die Roboter-Automatisierung ins Auge sticht. Bei Rego-Fix findet man in aller Konsequenz die Rückbesinnung auf die eigenen Fertigungskompetenzen – Outsourcing ist ein Trend von früher, zumindest für Präzisionsprodukte. Bruno Weber: „Was wir aber brauchen, das sind intelligente Lösungen in der Fertigung, sonst haben wir keine Chance. Eine automatisierte Prozesskette, inklusive aller Qualitätssicherungsmaßnahmen ist für uns der Schlüssel zur Wettbewerbsfähigkeit.“ Einen kleinen Schönheitsfehler hat die High-Tech-Fertigung aber dennoch, das hat man mittlerweile auch bei Rego-Fix erkannt, wie Bruno Weber ausführt: „Wenn wir gefordert sind, gewisse Sonder-Werkzeuge, beziehungsweise Sonderteile zu fertigen, haben wir zunächst ein Problem. Minimalstückzahlen, etwa Halter mit Sonderlängen, können wir nicht durch unsere Fertigung schleusen, zumindest nicht nach wirtschaftlich vertretbaren Kriterien.“ Andererseits ist das Geschäft mit Sonderlösungen durchaus attraktiv, die Kunden sind bereit, für Spezialitäten Mehrkosten in Kauf zu nehmen. Aus dieser Erkenntnis heraus wurde schon vor einiger Zeit in Tenniken ein so genanntes Kompetenzzentrum etabliert. Eine kleine Mannschaft mit einem respektablen Maschinenpark kümmert sich dort um die Sonderlösungen. Nicht nur – hier geht es auch um kundenspezifische Applikationsuntersuchungen, Tests von Neuentwicklungen und Fehleranalysen. Wie schon gesagt, geht es immer um das Gesamtsystem, und die Rego-Fix-Ingenieure wollen schließlich aus erster Hand wissen, wie ihre Produkte mit welcher Spindel, auf welcher Maschine und mit welchen Werkzeugen das Optimum erreichen. Keine Frage, dass dort auch die Produkte der Mitbewerber auf Herz und Nieren getestet werden. Auch das ginge in der automatisierten Fertigung nur schwer, ohne die in Tenniken mittlerweile erreichte Prozesssicherheit zu gefährden.

www.rego-fix.com