Saubere Sache

In der Metallbearbeitung ist zu beobachten, dass immer mehr Dreh- und Fräsmaschinen mit automatischem Bauteilhandling ausgestattet werden, um den Durchsatz zu erhöhen. Das gilt besonders, wenn hochpräzise und komplexe Komponenten für die Automobil- oder Medizinindustrie produziert werden. Doch damit allein ist es nicht getan. Prozesssicherheit ist ein wesentlicher Faktor, der die Produktivität langfristig mitbestimmt. Daher rückt auch die Sauberkeit im Produktionsumfeld ins Zentrum des Interesses. Zwar will bestimmt keiner „vom Boden essen“, doch Öl- oder Kühlschmierstoffpfützen sowie Späne außerhalb der Maschine sind verpönt und werden von den sensiblen Endkunden auch bei Zulieferunternehmen nicht toleriert.

Die Metallverarbeiter können dem sinnvoll entgegenwirken. Denn wie das Be- und Entladen der Maschine lässt sich ebenso das Ver- und Entsorgen der KühlschmieACrstoffe und Abfallprodukte bestens automatisieren. Ein Spezialist in diesem Bereich ist die Knoll Maschinenbau GmbH, Bad Saulgau. Der renommierte Entwickler und Hersteller von Förderern, Filtern und Pumpen bietet seit einigen Jahren Systeme zum Schüttguttransport an. Mit einer breiten Palette an Spänezerkleinerern, Pump- und Saugstationen agiert Knoll als Partner vieler Maschinenhersteller sowie als Engineering-Dienstleister für Endkunden, die Komplettlösungen im gesamten Medienmanagement wünschen. Dipl.-Ing. Bruno Binder, Leiter des Bereichs Systeme bei Knoll, kennt den Zustand, wie er zur Zeit in vielen metallverarbeitenden Betrieben anzutreffen ist: „Selbst moderne Maschinen, die mit automatischem Beladesystem und viel Elektronik ausgestattet sind, haben meist noch einen klassischen Späneförderer mit Spänewagen.“ Doch dieses konventionelle System bringt einige Nachteile mit sich. So muss der Spänewagen stets rechtzeitig geleert werden, um einen Rückstau in den Förderer und Prozessstörungen zu vermeiden. Gerade bei hohen Produktionsvolumina ist der Aufwand beachtlich, denn meist muss der Maschinenbediener den Wagen durch die Fertigungshalle zu einem Container fahren. Abgesehen von Störungsrisiko, Zeit- und Organisationsaufwand schlägt die Aktion häufig mit Hallenverschmutzung durch Späne und Kühlschmiermittel zu Buche. Knoll Systeme haben in diesem Bereich effektivere Lösungen im Angebot. Verfahrenstechniker Binder erläutert: „Wir können vollautomatische Ver- und Entsorgungssysteme für die Metallbearbeitung bieten, die auf die jeweiligen Produktionsbedingungen in den Unternehmen exakt zugeschnitten sind. Bei der Konzeption berücksichtigen wir Hallen- und Maschinenlayout, Bearbeitungsverfahren, Werkstoffe, Späneaufkommen und Förderstreckenlänge, aber auch Automatisierungsgrad, Flexibilität, Umweltauf-lagen, Entsorgungskosten und Budgets. So profitieren die Metallbearbeiter von unserem Fachwissen im Bereich Ver- und Entsorgung und können sich ganz auf ihre Kernaufgaben konzentrieren.“ Bei neuen Produktionsanlagen empfiehlt Knoll in den meisten Fällen den flexiblen Schüttguttransport über Pump- oder Saugstationen. Bei der Nassbearbeitung kommen in erster Linie Pumpsysteme zum Einsatz, da das Kühlschmiermittel als Trägermedium für den Spänetransport genutzt werden kann. Gleichzeitig lässt sich dieses System zur effektiven Reinigung des Kühlschmierstoffs mit einer großen Filteranlage einsetzen. Für die Trockenbearbeitung hat Knoll spezielle Saugsysteme entwickelt, bei denen die Raumluft als Transportmedium dient. Mit geringen Modifikationen lassen sich verschiedene Komponenten für den Pump- sowie Saugbetrieb nutzen. Eine ideale Lösung im Bereich der Nassbearbeitung sind Pumpstationen, die anstelle des Späneförderers in die Maschine integriert werden. Dazu Bruno Binder: „Unsere Rückpumpstationen eignen sich für längsorientierte Maschinenbetten, bei denen Späne auf einer langen Strecke he-runterfallen. Sie werden erst aus der Maschine befördert, dann zerkleinert, fluidisiert und über ein Rohrsystem an der Hallendecke weggepumpt. Bei Maschinen mit einem definierten Übergabebereich kann man auch unser integriertes Schneidwerk positionieren, in das die Späne direkt von der Spindel hineinfallen.“ Im Vergleich zu einem starren, am Boden installierten Spänefördersystem ist das Pumpsystem mit Rohrleitungen wesentlich flexibler. Muss eine Maschine versetzt werden, bedeutet das für die Späneentsorgung keinen großen Aufwand. Ein Installateur muss lediglich die Rohrleitung verlängern oder kürzen – das ist alles. Für den Fall, dass sich aufgrund der Maschinengeometrie keine Pumpstation und auch kein Schneidwerk integrieren lassen, besteht die Möglichkeit, mit dem maschineneigenen Späneförderer ein beigestelltes Schneidwerk zu bedienen, das die Späne fluidisiert. Eine Rückförderpumpe transportiert das Späne-Kühlschmierstoff-Gemisch zur Filteranlage. Bei bestehenden Produktionsanlagen, wo nicht jede Maschine an ein Rohrleitungssystem angeschlossen werden soll, die Wege zum Spänecontainer jedoch sehr weit sind, rät Bruno Binder zu einer teil-automatisierten Lösung: „Es bietet sich zum Beispiel eine zentrale Sammel- und Förderstation an, die nur wenige Meter von den Maschinen entfernt ist. Dort könnte ein großes Schneidwerk installiert werden, das in der Lage ist, das Spanvolumen bis zu Faktor 10 zu reduzieren. Via Pumpsystem mit Hilfsflüssigkeit oder einer Sauganlage lassen sich die Späne dann über eine Strecke bis zu 500 Meter aus der Halle transportieren. Der Aufwand ist relativ gering und der Maschinenbediener hat viele Sorgen los.“ Ähnliche Lösungen empfiehlt System-Spezialist Binder bei Trockenbearbeitung: „Ideal sind auch hier in die Maschinen integrierte Komponenten, von denen sich einige – wie zum Beispiel der Spänezerkleinerer ZVF – sowohl für die Pump- als auch Saugsysteme nutzen lassen. Aber ebenso sind Lösungen mit beigestellter Saugstation und Spänezerkleinerer möglich.“ Das Herzstück eines Saugsystems ist allerdings die zentrale Späne-Sauganlage, die aus Filter, Abscheider, Gebläse, Schleusentechnik und Steuerung besteht. Die Späne werden in dieses Aggregat gesaugt und über einen Zyklon abgeschieden. Nach einer festgesetzten Zeitspanne werden sie entweder direkt in Container abgelassen oder erst noch über eine Zentrifuge geführt. Die Luft wird durch spezielle Filterelemente gereinigt und wieder in den Raum geleitet. Je nach Ausführung lassen sich zwischen sechs und 40 Maschinen an ein solches zentrales Saugnetz anschließen. Da Knoll ein sehr breites Produktspektrum in den Bereichen Förder-, Filter- und Pumpentechnik zu bieten hat und diese Komponenten auch selber fertigt, reicht das Know-how bis ins kleinste Detail. Bruno Binder weist außerdem auf den Knoll-Service hin, der weltweit angeboten wird: „Unsere Service-Mitarbeiter kommen alle aus der Monteurspraxis, auch diejenigen, die unsere 24-Stunden-Hotline betreuen. Dadurch können wir unsere Kunden zu jeder Stunde fachgerecht unterstützen.“

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