100 Prozent mehr Standzeit

Von Franz J. Gruber Moderner Maschinenpark, höchstmögliche Automatisierung, durchgehende Prozesskette, und so weiter – wer als Formenbauer auch künftig vorne mitspielen will, muss viele Dinge im Auge behalten und ständig bestrebt sein, nach Verbesserungen zu suchen. Das geht nicht immer alleine, und so sind ausgewählte Partnerschaften mit ausgewählten Lieferanten ein profitabler Weg, um sein Know-how ohne Zeitverlust zu erweitern. Nicht zuletzt deshalb setzen die Hersteller von Fräswerkzeugen gerade im Werkzeug- und Formenbau auf konsequente Anwendungsberatung. Umso mehr, wenn man in diesem Segment immer noch als Newcomer gilt, wie etwa die Tübinger Paul Horn GmbH. Nachdem bei einem fränkischen Formenbauer die Stahlfräser der DS-Serie in der Produktion überzeugten, konnte dort mit einem weiteren Horn-Produkt ein Fertigungsproblem gelöst werden, das den Franken schon länger unter den Nägeln brannte.

Der Bierlein & Schwarz GmbH & Co.KG aus dem fränkischen Kalchreuth sieht man auf den ersten Blick an, dass sie ihre Hausaufgaben gemacht hat: Automation hielt schon in den frühen Neunzigern Einzug in die Fertigung und sowohl für den Maschinenpark als auch für die Qualitätsformen aus Kalchreuth darf man ohne Übertreibung das Prädikat „Alles vom Feinsten“ vergeben. Sicherlich hat man seit Firmengründung im Jahre 1961 einiges dafür getan. Die Mehrfach-Präzisionsformen (bis 64-fach) haben bei den Kunden einen ebenso guten Ruf, wie die Großformen bis hin zum 20-Tonnen-Etagen-Werkzeug, die es von den Franken ebenso gibt. Eine weitere Spezialität, die es mit diesem Know-how-Background nicht an jeder Ecke gibt, ist das Thema Folien-Hinterspritzen – eine weitere Stärke der Formenbauer aus dem Norden der Frankenmetropole. Auch Bierlein & Schwarz hatte gegen die Branchen-Krise anzukämpfen und schmerzliche Einschnitte zu verkraften – von den einstmals mehr als hundert Arbeitsplätzen sind 80 geblieben. Aber der Turn-Around ist geschafft und das Unternehmen steht in jeder Beziehung voll im Saft. „Man darf eben nicht stehen bleiben und muss sich ständig nach Verbesserungen umsehen“, so das Credo von Geschäftsführer Martin Günther, der zusammen mit Alfred Bierlein das Familienunternehmen nunmehr in zweiter Generation leitet. Die Ansatzpunkte hierfür sind vielfältig und keine Facette des Unternehmens darf bei dem stetigen Verbesserungsprozess außen vor gelassen werden. So gönnt sich das Unternehmen seit kurzem beispielsweise einen eigenen Vertrieb, der von Hansjörg Kainzner geleitet wird. Martin Günther dazu: „Wir sind insgesamt zu Automobil-lastig und das wollen wir moderat ändern. Zwischen 60 und 70 Prozent unserer Formen gehen direkt in den Bereich Automotive, und das zweite große Kundensegment aus dem Elektro- und Elektrotechnikbereich ordert zum Großteil Formen für Teile, die letztlich auch in den Automobilbereich gehen.“ Von dieser Abhängigkeit von einer Branche will man sich in Kalchreuth lösen und sucht nach neuen Märkten. Dazu Hansjörg Kainzner: „Überall dort, wo Metall durch Kunststoffe ersetzt wird, sehen wir neue Märkte für unsere Formen. Und genau dort können wir unser Know-how voll einbringen.“ Ganz oben nennt er dabei die Luft- und Raumfahrtindustrie, aber auch Bereiche wie die Medizintechnik. In den Produktionshallen findet sich alles, was man von einem Formenbauer erwartet, und was letztlich zu einer kompletten Prozesskette gehört. Fräsen und Senkerosion sind jedoch die fertigungstechnischen Schwerpunkte in Kalchreuth und Automation geht einher mit konventioneller Fertigung. In gewisser Weise fährt man zweigleisig, was schon allein von den Dimensionen der Kalchreuther Formen her einleuchtet – die Fertigung einer 20-Tonnen-Form lässt sich kaum per Chameleon von Zimmer&Kreim oder Erowa-Roboter unterstützen. Da braucht es größtmögliche Universalität. Anders dagegen im Präzisionsbereich bei den Mehrfachformen: Dort macht ein Erowa-Handling das Elektrodenfräsen (auf einer DMU 70 evolution) zum Rund-um-die-Uhr-Prozess; ebenso, wie eine Zimmer+Kreim-Anlage per Chameleon zum Dauerläufer avancierte. Mehrere Bearbeitungstechnologien an ein Handling anzubinden, davon hält Martin Günther wenig: „Wenn dann ein Prozess steht, sind die anderen Wertschöpfungsprozesse gefährdet. Dieses Risiko wollen wir nicht eingehen.“ Insgesamt ist man bei einem Rundgang beeindruckt von der offensichtlichen Investitionsfreudigkeit des Unternehmens. Nebenbei erwähnt Fertigungsleiter Günter Ruppert weitere geplante Neuanschaffungen im Fräsbereich, von denen vor allem eines verlangt wird: Mehr Leistungsfähigkeit! „Drei für zwei“ ist die von Martin Günther vorgegebene Formel bei Ersatzinvestitionen: Zwei neue Fräsmaschinen müssen mindestens die Arbeit erledigen, für die man bislang drei Maschinen benötigte. Immer besser werden – diese Philosophie zieht sich wie ein roter Faden durch das Unternehmen, wobei das natürlich auch (und vor allem) für die Kostenstrukturen gilt. Das war auch der Auslöser für die Partnerschaft mit Horn. Einerseits machte Martin Günther die Vorgabe, auch die Werkzeugkosten beim Fräsen um 30% reduzieren zu wollen, und andererseits ist ein Fertigungsspezialist wie Günter Ruppert ohnehin immer am Ball, wenn es um Werkzeugtechnologie geht. Über Publikationen und Messen wurde er auf die DS-Reihe von Horn aufmerksam und es war nur noch eine Frage der Zeit, bis Horn-Anwendungsberater Peter Rümpelein mit seinen Fräsern in Kalchreuth zum Zuge kam. Günter Ruppert erinnert sich: „Wir hatten bislang immer wieder Prob-leme mit dem Verschleiß der Werkzeuge, etwa wenn es darum ging, mit einem 8er-Kugelfräser große Konturen zu fräsen. Wir mussten also mehrmals fräsen bis die Fläche fertig bearbeitet war. Was uns wiederum bei der Maschinenbelegung Probleme machte – neue Projekte konnten nicht begonnen werden. Das heißt, durch schlechte Werkzeugqualität wird der ganze Arbeitsprozess nach hinten verschoben, was natürlich Geld kostet.“ Da kamen die DS-Fräser von Horn zur rechten Zeit – jetzt wird in den meisten Fällen beim ersten Durchgang fertig gefräst. Die Standzeiten der kleinen Stahlfräser aus Tübingen haben Günter Ruppert überzeugt: „Diese Werkzeuge kosten etwa ein Drittel mehr als andere. Wir haben damit aber 100 Prozent mehr Standzeit.“ Die Einsparpotenziale sind enorm, umso mehr, wenn es um nachfolgende Prozesse geht. Günter Ruppert: „Die Zeiten beim Tuschieren sind extrem kurz geworden. Wir wollen ohne Schleifen auf die Tuschierpresse – Fräsbild gleich Oberfläche. Früher haben wir bei den großen Werkzeugen ein bis zwei Wochen auf der Tuschierpresse eingeplant. Heute sind wir meist nach ein bis zwei Tagen mit dem Tuschierbild fertig. Das ergibt ein enormes Einsparpotenzial.“ Die berühmten drei „Stellschrauben“ die es einem Werkzeughersteller ermöglichen zu optimalen Produkten zu kommen, nämlich Substrat. Geometrie und Beschichtung, scheinen bei der DS-Reihe ihre ideale Kombination gefunden zu haben. Peter Rümpelein sieht sich angesichts der Praxiserfahrung bei Bierlein & Schwarz einmal mehr bestätigt. Die in Kalchreuth eingesetzten DS-Fräser kommen mit der TS3K-Beschichtung (bis 54 HRC) klar, für härtere Stähle hätten die Tübinger noch ihre TS3H-Beschichtung in der Hinterhand. Momentan sieht Günter Ruppert jedoch keinen Bedarf: „Materialseitig verarbeiten wir ein für einen Formenbau normales Spektrum – wir wollen eigentlich, von Sonderfällen einmal abgesehen, keine extrem harten Werkzeugstähle haben. Zwischen 48 und 52 HRC, das ist das, was am besten zu unseren Produkten passt.“ In diesem Bereich konnte Ruppert mit den Kugelfräsern der DS-Serie die beträchtlichen Standzeiterhöhungen optimal umsetzen. Es sind erfolgreiche Praxiseinsätze wie dieser, die dazu angetan sind, Partnerschaften zu intensivieren und Peter Rümpelein von Horn konnte in Kalch-reuth mit einem weiteren Werkzeug punkten: einem Zirkularfräser aus dem Katalogprogramm. Um es vorweg zu sagen – auch mit der Zirkularfräsplatte waren in kürzester Zeit erstaunliche Einsparpotenziale zu erzielen. Günter Ruppert dazu: „Ich suche schon lange nach einer Lösung für die Bearbeitung unserer T-Nuten und Führungseinheiten. Solche Dinge wurden bislang sehr aufwändig über Vorfertigen, Profilschleifen und Drahterosion realisiert. Das war uns in unserer Prozesskette schon lange ein Dorn im Auge. Jetzt wird vor- und fertiggefräst, geschliffen – und fertig.“ Führungen haben mit der eigentlichen Form kaum etwas zu tun, sie sind im Grunde genommen notwendiges Beiwerk und es ärgerte Ruppert schon lange, hierfür so viel Fertigungszeit investieren zu müssen. Der Zirkularfräser hat hier eine erstaunliche Verbesserung des Fertigungsflusses mit sich gebracht. Übrigens: Dass auch beim Einsatz von Katalogprodukten die Anwendungsberatung gute Dienste leistet, haben alle Beteiligten beim ersten Fräsversuch erfahren. Günter Ruppert: „Wir haben nach der maximalen Zustellung gefragt und die Antwort war: Volle Zustellung!“ Eine Herausforderung für jeden Maschinenbediener, der es in der Regel gewohnt ist, sehr sorgsam mit Maschine und Werkzeug umzugehen. So kam die Forderung prompt: „Dann stehst du aber neben der Maschine!“ Für Peter Rümpelein kein Problem: „Ich kenne das Produkt und konnte von daher dem Versuch gelassen entgegen sehen.“ Es gibt sicherlich noch mehr Potenzial für einen Ausbau der Partnerschaft, vor allem wenn es darum geht, neue Maschinen ins Haus zu holen. Wie Günter Ruppert weiter ausführt, wird man sich demnächst der Erweiterung der HSC-Bearbeitung verstärkt widmen und schon jetzt – noch bevor die neuen Maschinen im Haus sind – sind die Werkzeuge dafür ein Thema. Peter Rümpelein wird also in naher Zukunft häufiger (und nach den Erfahrungen der bisherigen Partnerschaft auch gern gesehener) Gast in Kalchreuth sein. www.bierleinundschwarz.de

 www.phorn.de