Qualität bis in die tiefste Rippe

Einige Hersteller von Laserschweißsystemen werben meist mit außerordentlichen Laser- und Pulsleistungen. Die Erfahrung, dass Kilowatt beziehungsweise Watt in der Praxis nicht alles ist, macht das auf Hochglanzpolituren, Laserschweißen und Oberflächenschutz spezialisierte Unternehmen hotec GmbH in Herford. Während erfahrene Laserschweißer bestimmte Anforderungen nicht mehr erfüllen können, punkten die Verantwortlichen bei hotec mit dem mobilen Laserschweiß- system HTS Mobil der OR-Laser immer öfter.

Meist geht es um schnelle, hochwertige und kostengünstige Reparaturen für den Werkzeug- und Formenbau, die in Herford anstehen. Ganz aktuell beispielsweise kam es bei einer Angussbuchse aus gängigem Werkzeugstahl 1.767, plasmanitriert, zu Materialausbrüchen sowie massivem Verschleiß im Bereich der Angussbohrung. Mittels Laserschweißen wurde die Angussbohrung sowohl von außen als auch von innen komplett geschweißt. Das besondere an dieser Reparatur war, dass das Schweißen auf Grund der Tiefe der Bohrung für andere Schweißer nicht durchführbar war. Dazu Dr. Stephan Plaßmann, Geschäftsführer der hotec GmbH: „Das ist ein Einsatz, bei dem andere öfter an ihre Grenzen stoßen. Unser Vorteil bei der O.R.-Laseranlage ist, dass wir verschiedene Optiken von 50 bis 300 mm zur Verfügung haben. Je nach dem was für ein Zugangswinkel gegeben ist und welche Tiefe bearbeitet werden soll, können wir so die entsprechende Optik wählen. Mit der 300-mm- Linse beispielsweise kann man selbst bei sehr tiefen Rippen Auftragsschweißungen vornehmen, ohne dass man die oberen Kanten verbrennt. Kurzum: wir haben damit einen größeren Aktionsradius.“ Das Problem freilich ist nicht nur, mit dem Laser an die Schweißstelle zu kommen sondern auch mit der Hand, sprich der manuellen Drahtzuführung. Zudem muss die Armkonstruktion des Schweißgerätes entsprechend ausgelegt sein. Ist die zu labil, weiß Matthias Schlag, Leiter Laserschweißen, wirkt sich das an der Schweißstelle wie ein Erdbeben aus. Auf Grund des Schwenkarms und des beweglichen Resonators an der O.R.-Anlage wird so das Schweißen von Bauteilen fast jeder Geometrie und in jeder Position möglich. Die Achsen werden dabei über Joystik bewegt. Sehr einfach aufgebaut, eine stabile Konstruktion mit großen Verfahrwegen und äußerst robust waren ohnehin die Anforderungen der Polierspezialisten aus Herford. Robust deshalb, weil die Anlage auch in Formenbauunternehmen vor Ort im Einsatz ist und sich beim Transport der Laserpunkt auf keinen Fall verstellen darf. Große Verfahrwege, weil man damit große, kleine, hochglanzfähige Teile, von kleinsten Buchsen bis Werkzeuggrößen von 60 Tonnen mit Höhen bis 2 m einfach alles schweißen kann. Die Arbeitsfläche misst 800 x 800 mm2 und kann sowohl motorisch als auch manuell geliefert werden. Die Arbeitshöhe und Fokuslage dagegen ist über die Z-Achsen im Laser sowie im Tisch einzustellen. Was die eingangs erwähnte Leistung angeht, weiß Uri Resnik, zuständig für den Vertrieb bei OR-Laser worauf es ankommt: „Häufig hört man von hohen Wattzahlen, oder auch dass man bis 80 Joule und höher gehen kann. Das sind Angaben, mit welchen der Formenbauer nichts anfangen kann. Wir schweißen beispielsweise 0,6 mm Aluminium. Hierfür brauchen wir 20 Joule, das ist schon sehr viel. Viel wichtiger erscheint mir in dem Zusammenhang, dass wir keine höhere Energie pro Puls brauchen sondern eine stabile mittlere Leistung bei ca. 160 W, um auch mit höheren Geschwindigkeiten zu schweißen. Das heißt, die Länge des Pulses ist entscheidender als die Wattzahl. Hinzu kommt, dass unsere HTS-Anlage derzeit die einzige Anlage auf dem Markt ist, die über eine interne Kompressorkühlung verfügt.“ Dazu muss man folgendes wissen: Die Anlagen gehen mit den Temperaturen sehr hoch. Dadurch verändert sich die Laserqualität, weil der Laserstrahl nicht mehr homogen ist. Diese integrierte Kompressorkühlung überwacht deshalb konstant die Wassertemperatur und regelt automatisch nach. Dass die O.R.-Lasertechnologie GmbH auch in Sachen Produktivität entwickelt, macht das Beispiel Autofokus2001, den Matthias Schlag bei unserem Besuch erstmals testete, deutlich. Diese Neuentwicklung misst direkt im Laserzentrum den Abstand zum Objekt und korrigiert automatisch in Z-Richtung. Nach dem Eingeben der Brennweite wird ein Signal vom Objekt reflektiert und vom Autofokus ausgewertet. Dieses Ergebnis definiert die automatische Abstandsregelung zum Objekt. Das heißt, während der Laserbearbeitung wird der Abstand zum Werkstück konstant gehalten. Bislang musste wegen der unterschiedlichen Geometrien nachfokussiert werden. Das hat den Schweißprozess deutlich verlangsamt. Neben der enormen Zeiteinsparungen erhöht das Autofokussystem aber gleichzeitig die Qualität, weil durch den gleichmäßigen Abstand die Fokussierung optimiert wird.

www.hotec-gmbh.de

 www.or-laser.de