Und jetzt: Automatisieren
Werteflussberechnungen und schlanke Fertigung sind Schritte, die wirklichen Nutzen bringen. Dass das auch für den Formenbau gilt, ist längst bewiesen. Um den optimalen Fertigungsablauf zu finden, müssen vor allem die Flaschenhälse gefunden werden. Die Antwort ist einfach: Vereinheitlichen aller Prozesse. Das heißt also, die Abläufe genau unter die Lupe zu nehmen. Und es gilt, das richtige Spannsystem zu finden: Einfach in der Handhabung und trotzdem flexibel genug, um den täglichen Werkstattanforderungen zu genügen; und so präzise, dass der Werkzeugmacher vertrauensvoll damit arbeiten kann.
Das Aufspannen von Werkstücken ist eine der größten Variablen in der Fertigung. Ein einschichtiger Betrieb, wie im Formenbau gang und gäbe, ergibt pro Jahr maximal 1.800 nutzbare Fertigungsstunden. Durchschnittlich werden davon knappe 800 Stunden wirklich mit Späne produzieren zugebracht. Es sind also 1.000 Stunden pro Jahr, die es besser zu nutzen gilt. Das Gebot der Stunde heißt: Hauptzeitparallel rüsten und vorbereiten. Mit einem Spannsystem, das die Anforderungen an Stabilität, Präzision und Praxisnähe erfüllt, werden bis zu 80 Prozent der bisher ungenutzten Stunden für die Fertigung verfügbar. Aus Distanz betrachtet sind viele Spannsysteme sehr ähnlich. Aber wie so oft, liegt auch hier die Tücke im Detail. Die Durchgängigkeit von großen auf kleine Maschinen oder umgekehrt muss beachtet werden. Dazu kommt die Ausbaufähigkeit vom einfachen Spannsystem bis zur voll integrierten, automatischen Fertigungskette, alles zu seiner Zeit, aber ohne vorherige Investitionen zu gefährden. Hier trennt sich die Spreu vom Weizen: Die Komponenten des Erowa FMC Baukastens erfüllen die Anforderungen vollständig. Wenn Spannsysteme effizient eingesetzt werden, ergeben sich auch Nebeneffekte. Durch die Standardisierung der Abläufe werden der Ausschuss und die Menge manueller Nacharbeit wesentlich gesenkt. Erfahrungen haben gezeigt, dass innerhalb kurzer Zeit Investitionskosten für ein Spannsystem amortisiert werden können ausschließlich durch die Steigerung der Prozesssicherheit. Das heißt im Klartext: Sie liefern termintreu, Ihre Rechnungen werden schneller bezahlt und Sie verschaffen sich zusätzliche Kapazität, die für weitere produktive Arbeit genutzt werden kann. Ist der Schritt in die Standardisierung gelungen, wird es Zeit zu sehen, wo noch weitere Stunden brachliegen. Eines der Merkmale, das ganz neue Sichten auf die verfügbare Zeit zulässt, ist das automatische Beladen von Maschinen. Es ist wirklich nicht notwendig, dass hoch bezahlte Werkzeugmacher neben einer Maschine stehen und warten, bis die Palette mit der aktuellen Arbeit gewechselt werden soll. Dieser Job soll von einem Wechsler gemacht werden. Vor der Automatisierung fürchten sich aber sowohl Investoren wie auch Mitarbeiter, es riecht nach Arbeitsplatzverlust. Dabei ist das absolute Gegenteil der Fall: Denn die Jobs, die an einer automatischen Maschine im Werkzeugbau anfallen, sind reichlich und auch wesentlich interessanter als einfaches Palettenwechseln. Elektroden- und Werkzeugwechsler gehören heute zur Standardausrüstung von Maschinen. Viele der Anlagen sind aber noch nicht in der Lage, auch die Werkstücke auf dem Tisch automatisch zu wechseln. Mit der Standardisierung wird auch dieser Schritt einfach, denn wenn die Referenzposition eines Werkstückes klar ist, dann steht dem Einsetzen der Palette durch einen Automaten nichts mehr im Wege. So gesehen ist die Automation nur eine logische Folgerung der Standardisierung. Bei aller Euphorie gilt es trotzdem, den Boden unter den Füssen nicht zu verlieren. Die Umstellungen in der Fertigung werden groß sein. Um die Flexibilität, die den perfekten Werkzeugbau ausmacht, nicht zu opfern (weil man eventuell übers Ziel hinausschießt) – dafür steht das Erowa FMC (Flexibles Fertigungs Konzept). Schrittweise und in wohldosierten Mengen kann es eingeführt werden, immer mit dem Ziel der bestmöglichen Rentabilität vor Augen. Auf der Fakuma in Friedrichshafen kann man sich ein Bild davon machen.
www.erowa.com
Halle 2, Stand B 2112
