Carstyling für Individualisten

Mit der Veredlung des neuen Fiat 500 hat sich die Firma MS-Design ein besonderes Projekt vorgenommen. Noch vor dem Erscheinen im Januar 2008 hat das Serienmodell bereits Kultstatus erreicht. Dank Tebis können solche Projekte um 60 bis 70 Prozent schneller abgewickelt werden. Aufgrund seiner durchdacht strukturierten Oberfläche ist das System außerdem einfach zu handhaben. Für die Zukunft hat MS-Design schon die Weichen gestellt: Neben einer neuen Tiefzieherei und einer Schäumerei wird auch die CAD/CAM-Abteilung mit einem vierten Tebis-Arbeitsplatz ausgebaut.

Der Carstyling-Spezialist aus Österreich ist heute weit über die Grenzen bekannt als einer der größten europäischen Hersteller für Karosserie-Tuning-Teile. Begonnen hat alles in mit einer kleinen KFZ-Werkstatt, die der heutige Firmenchef Manfred Santer 1983 gründete. Die große Resonanz auf die von ihm entworfenen Modelle lies ihn bereits 1986 in die Serienfertigung von Tuning-Teilen einsteigen. Wurde bis Ende der 90er Jahre ausschließlich in Umhausen im Ötztal produziert, brachte im Jahre 2000 die Eröffnung eines weiteren Standorts in Roppen am Eingang des Ötztals die dringend benötige Kapazitätserweiterung. Mittlerweile beschäftigt MS-Design rund 300 Mitarbeiter, die im Prototypen- und Formenbau, in der Tiefzieh- und Spritzgussproduktion, beziehungsweise in der Lackiererei eingesetzt werden. Die Vermarktung der gefertigten Tuningteile läuft nicht nur über eigene Vertriebsfirmen; MS-Design ist auch Systemlieferant für namhafte Hersteller wie VW, Audi, Ford, Seat und Hyundai. Die neue 500er Serie von Fiat bietet eine gute Grundlage für sportliche Umbauten. Ziel der Design-Abteilung war es, ein attraktives Angebot für junge und sportlich eingestellte Fahrer zu entwickeln. Als Basis diente ein Serienfahrzeug, dem die Designer von MS-Design einen Bodykit auf den Leib schneiderten, der das Angebot aus italienischem Lifestyle und moderner Technik um ein junges sportlich aggressives Erscheinungsbild erweitert. Was dabei herauskam, kann sich sehen lassen: Das umfangreiche Programm umfasst einen Frontspoiler mit Wabeneinsätzen, Seitenleisten, die harmonisch in die Kotflügelverbreiterungen münden, eine bullige Heckschürze, einen Heckflügel sowie 17 Zoll Leichtmetallfelgen. Zudem unterstreicht das 3‑teilige Dekor den optischen Auftritt des Fiat 500 Cup. Am Anfang des Projekts stand die Entwicklung verschiedener Design-Entwürfe, die alle ein Ziel hatten: Das Erscheinungsbild des Serienfahrzeugs sollte durch Anbauteile so verändert werden, dass sich insbesondere junge sportliche Fahrer damit identifizieren können. Der einzigartige Charakter des Fahrzeugs sollte wirkungsvoll unterstrichen werden. Nachdem sich der Favorit herauskristallisierte, musste dieser nun den Weg in die dreidimensionale Realität finden: Alle Modellteile des geplanten Bodykits sollen später an der Originalkarosserie montiert werden. Folglich wurden zuerst die entsprechenden Bereiche der Serienkarosserie mit einem Faro-Arm gescannt. Da nur eine Seite des Fahrzeugs abgetastet werden musste – die fehlende zweite Hälfte des Fahrzeugs kann später in Tebis durch Spiegelung der Netze ergänzt werden – war dies in einem halben Tag erledigt. Anschließend konnte auf Basis des gezeichneten Designs mit dem Aufbau eines halbseitigen Clay-Modells direkt auf den entsprechenden Karosseriepartien begonnen werden. Nach der Designabnahme durch Manfred Santer war es soweit: Zur Überführung in die virtuelle Welt wurden nun auch die mit Clay anmodellierten Bereiche des Fahrzeugs mit dem optischen Digitalisiersystem dreidimensional abgetastet. Der flexible Faro-Arm mit seiner hohen räumlichen Beweglichkeit erlaubt die vollständige Erfassung auch komplexer Objekte in sehr kurzer Zeit. Bereits nach fünf Stunden Scan-Dauer stehen auch die Daten des Clay-Modells als Netze im Tebis System zur Verfügung. Zur Weiterverarbeitung wurden die Netzdaten in Tebis gefiltert, beschnitten und auf dem Originaldatensatz gespiegelt. Anschließend konnte die Konstruktion der Laminierwerkzeuge beginnen. Ingesamt wurden vier Werkzeuge für den Front- und den Heckbereich sowie die Seitenleisten und Radkästen konstruiert und in Ureol gefräst. Die Leistungsfähigkeit und Flexibilität von Tebis als Hybrid-Modelliersystem weiß Christoph Schneeberger, bei MS-Design verantwortlich für den Werkzeugbau, besonders zu schätzen: „Mit Tebis lassen sich sehr einfach und schnell vernünftige Anbaukonstruktionen an die gescannten Netzdaten realisieren. Ein besonderer Vorteil ist, dass in Tebis Netze und Flächenelemente hervorragend miteinander kombinierbar sind und mit den CAM-Modulen in einem Zug durchgefräst werden.“ Eine Woche nach Abschluss der Scan-Arbeiten standen die ersten Laminierwerkzeuge für die Anbauteile des Prototypen zur Verfügung. Bereits wenige Tage später konnten die damit gefertigten Laminate und der direkt aus Ureol gefräste Heckflügel lackiert und der Prototyp des Fiat 500 Cup aufgebaut werden. „Wir nutzen Tebis nun seit 2 1/2 Jahren“ erzählt Christoph Schneeberger,“ und können seitdem Projekte wie das des Fiat 500 Cup um 60 bis 70 Prozent schneller abwickeln. „Aufgrund seiner durchdacht strukturierten Oberfläche ist Tebis einfach zu handhaben. So konnte unser Lehrling nach einer zweiwöchigen Schulung bei der Tebicon GmbH gleich loslegen.“ berichtet er weiter. Mittlerweile nutzt MS-Design drei Tebis Arbeitsplätze und Christop Schneeberger ist begeistert, dass er den gesamten Prozess von der Scandatenbearbeitung über Konstruktion bis hin zum Fräsen, egal ob mit 3+2 Achsen oder auch fünfachsig, in einem System abbilden kann. Nach der erfolgreichen Fertigstellung des Prototypen wurde dieser auf der IAA 2007 in Frankfurt einem breiten Publikum präsentiert und avancierte sofort zu einem der Publikumslieblinge. Aber bei MS-Design ruht man sich auf solchen Erfolgen nicht aus, die Serienfertigung des Bodykits ist bereits geplant. Kunststoffteile werden bei MS-Design mit unterschiedlichsten Techniken hergestellt. Neben Tiefziehen und Spitzgießen werden auch Schäum- und Ummantelungsverfahren angewandt. Für den Bodykit des Fiat 500 Cup ist eine Ausführung in RIM-Technologie vorgesehen. Bei diesem Reaktionsgießverfahren wird ein Zweikomponentenschaum verwendet, dem zur Steigerung der Bauteilfestigkeit Steinmehl beigemengt wird. „Je nach der zu produzierenden Stückzahl werden die Werkzeuge in Epoxidharz, Aluminium oder Stahl ausgeführt“, erklärt uns Rick Thomas, Technik- und Entwicklungsleiter von MS-Design. „Die Losgrößen bewegen sich dabei zwischen 500 und 40.000 Stück“. Bevor jedoch die ersten Teile vom Band laufen konnten, gab es noch viel zu tun. Die Netzdaten der Bauteile des Bodykits mussten durch Straken in Flächen umgewandelt werden. Mit RSC für die Flächenrückführung und dem Optimizer für Class A Flächen bietet Tebis auch hierfür zeitsparende Lösungen an. Sobald die Flächen erzeugt wurden, konnte mit Konstruktion und Fertigung der Aluminiumwerkzeuge begonnen werden. Die Gesamtlaufzeit des Projektes von der Designstudie über den Prototypen bis zur Serie dauerte etwa ein halbes Jahr. Im Januar 2008 sind die ersten Serienteile vom Band gelaufen. Für die Zukunft hat MS-Design bereits die Weichen gestellt. Heuer wurden auf dem Gelände in Roppen eine neue Tiefzieherei und ein neue Schäumerei errichtet. Auch die CAD/CAM-Abteilung wird in diesem Jahr durch die Anschaffung eines vierten Tebis Arbeitsplatzes erweitert.

www.tebis.com

www.ms-design.com