„Mit dem eigenen Formenbau schneller und günstiger!“

Von Franz J. Gruber Als Erwin Müller im Jahr 2000 zu emQtec, einem Augsburger Hersteller von Kunststoffteilen, kam, war es erste Priorität für ihn, den Turn-Around zu schaffen. Das 1986 gegründete Unternehmen hatte seinerzeit schweren Gegenwind. Das hat der rührige Unternehmer relativ schnell geschafft, und als er im Jahr 2003 die Chance hatte, das Unternehmen zu kaufen, ließ er sich nicht lange bitten. Der Gang an die Börse im letzten Jahr machte die GmbH &Co.KG zur AG und im August letzten Jahres wurde mit der Übernahme des ehemaligen Grundig-Werkzeugbaus ein weiteres Kapitel der Firmengeschichte aufgeschlagen. Ein wichtiger Schritt für die Zukunft der AG, wie der CEO in einem Gespräch mit der special tooling unterstrich.

Herr Müller, die emQtec AG ist von ihrer Kernkompetenz her zunächst ein kunststoffverarbeitendes Unternehmen, das bis vor kurzem noch das Gros seiner Formen extern beschafft hat. Es gab zwar immer einen kleinen, eigenen Formenbau, aber mit der Übernahme von ITM in Nürnberg im letzten Jahr scheint dieser Bereich einen ganz neuen Stellenwert im Unternehmen zu bekommen. Während die meisten Kunststoffverarbeiter eigene Formenbaukapazitäten komplett schließen, gehen Sie den umgekehrten Weg. Was steckt dahinter?

Es waren in der Tat strategische Gründe, die mich bewogen haben. Als ich im letzten Jahr angesprochen worden bin und mir das Unternehmen angesehen habe, bin ich sehr schnell zu dem Schluss gekommen: Die ITM kann man weiter führen; dort verfügt man über großes Know-how und nicht zuletzt über gute, traditionelle Geschäftsbeziehungen. Wir haben es relativ schnell geschafft, jeden Kunden wieder zurück zu gewinnen und aus den anfangs 35 Mitarbeitern, sind mittlerweile wieder 60 geworden.

Nochmals zu den strategischen Gründen: Alle Kunststoffverarbeiter bauen Formenbau-Kapazitäten eher ab ...

... und wir engagieren uns. Das liegt eben an unserem Strategie-Konzept. Es kann nicht sein, dass wir nur spritzgießen. Das Gesamtpaket wird mehr und mehr vom Markt eingefordert – einfach aus Flexibilitätsgründen. Wir müssen uns mit unseren Strukturen dem Markt anpassen. Man muss sich die Märkte ganz genau ansehen. Ein Beispiel: Es gibt einen weltweiten Boom in der Automobilindustrie, aber in Europa sehen wir dort eher eine rückläufige Tendenz. Echte Massenproduktion und typische Volumenmodelle mit Riesenstückzahlen werden immer seltener. Der Trend heißt hohe Modell- und Variantenvielfalt, was sich natürlich auf unser Geschäft auswirkt. Wenn wir nur an den Interieurbereich denken, wo wir als Kunststoffteilhersteller besonders gefordert sind, bedeutet das einen hohen Bedarf an Formen, aber auch kurze Entwicklungszyklen und viel geringere Stückzahlen. Hier müssen wir Werkzeug-Konzepte entwickeln, die deutlich schnellere Reaktionszeiten ermöglichen und zudem deutlich günstiger sind.

Im Bestreben nach „deutlich günstiger“ werden Sie wohl in erster Linie vom globalen Wettbewerb getrieben?

In China ist die Form durchschnittlich 30 bis 40 % billiger als bei uns. Aber: Dort schafft man es nicht in der kurzen Zeit. Während man früher mit 16 - 20 Wochen eigentlich schon recht schnell war, bekommt man heute kaum mehr zehn Wochen. Wenn es darum geht, die knappen Zeitvorgaben zu erfüllen, haben wir in Europa gute Chancen konkurrenzfähig zu sein. Nur: Wir müssen uns darauf einstellen und etwas tun.

Was muss denn ganz konkret aus Ihrer Sicht getan werden?

Wenn Sie sich die Situation im deutschen Formenbau ansehen, werden Sie feststellen, dass in der Regel immer einschichtig gearbeitet wird – vielleicht lässt man die eine oder andere Maschine länger laufen. Im Kunststoff-Spritzguss ist es dagegen seit Jahren üblich, die Maschinen rund um die Uhr laufen zu lassen. Da müssen wir auch im Formenbau hin. Die Technik, um rund um die Uhr Späne zu machen ist längst verfügbar, das muss nur umgesetzt werden, auch im Formenbau.

Das bedeutet letztlich enorme Investitionen in Automatisierung ...

Natürlich. Wir haben beispielsweise vor kurzem neue Bearbeitungszentren gekauft, die an sieben Tagen in der Woche 24 Stunden laufen. Dadurch kommen wir natürlich zu ganz anderen Stundensätzen, mit denen wir im Übrigen auch mit dem chinesischen Wettbewerb mithalten.

ITM wird aber weiterhin für Dritte seine Dienstleistungen anbieten?

Natürlich. Das wollen wir auch ausbauen. Keine Frage! Aber auch für unser Stammgeschäft ist der eigene Werkzeugbau künftig unverzichtbar. Wir hatten ja schon immer einen kleinen Werkzeugbau in Augsburg, übrigens nach wie vor, vornehmlich für Instandsetzungsarbeiten. Unser Fokus ist, das fertige Teil schnell liefern zu können und in der ganzen Prozesskette günstiger zu kalkulieren – das fängt eben mit dem Formenbau und intelligenten Werkzeugkonzepten an. Wir wollen uns an dieser entscheidenden Schnittstelle nicht mehr ausschließlich auf Zulieferer verlassen. Die gesamte Prozesskette muss zur Kernkompetenz werden! Dazu ist der Ausbau eines leistungsfähigen Werkzeug- und Formenbaus nur der erste Schritt. Zur Prozesskette gehört auch, im Kunststoff-Spritzguss alle Technologien anzubieten. Dort ist das Geschäft übrigens noch sehr viel härter als im Formenbau. Es macht beispielsweise keinen Sinn, Kunststoff-Spritzugssteile über weite Strecken zu transportieren, einfach weil die Wertschöpfung relativ gering ist.

Das heißt, es ist fast unausweichlich den Kunden zu folgen und auch im Ausland zu produzieren?

Wir haben den Schritt noch nicht gemacht, aber ich sage auch ganz klar: Wir gehen nicht nach Osteuropa, wie das derzeit viele tun. In Augsburg sehen wir aufgrund der Nähe zu den süddeutschen Automobilstandorten einen idealen Standort. Worüber wir nachdenken, ist aber ein eventuelles Engagement in der Türkei – dort boomt es derzeit ähnlich wie in China. China selbst ist für uns kein Thema: Wenn sich schon große Unternehmen wie etwa BMW dort schwer tun, was wollen wir da bewegen? Wie gesagt: Man kann auch hier wettbewerbsfähig arbeiten, das dürfen Sie gerne als Bekenntnis zum Standort Deutschland werten. Aber trotzdem gibt es interessante, junge Märkte in Europa – wobei für uns ein solches Engagement immer dann interessant ist, wenn die Märkte wachsen – nur wegen günstigerer Lohnkosten würden wir die Risiken wohl nicht eingehen.

Dass sich vereinzelt Formenbauer Spritzgieß-Kapazität ins Haus holen, sieht man öfter – Sie gehen den umgekehrten Weg. Dort sieht man die Notwendigkeit des Prozessketten-Denkens wohl ähnlich?

Mag sein, aber ich gebe zu bedenken, dass der Kunststoff-Spritzguss ein sehr kapitalintensives Geschäft ist. Eine „normale“ Maschine kostet um die 400.000 Euro und bei entsprechender, hoher Schließkraft sind Sie sehr schnell an der 2-Mio.-Grenze angelangt. Wir bieten das komplette Teilegrößenspektrum an und haben derzeit 43 Maschinen laufen. Da können Sie sich den enormen Kapitalaufwand vorstellen. Ich will damit sagen, dass der Weg vom Formenbau zum Spritzgießer nicht ganz einfach ist ...