Optimale Arbeitsabläufe

Die Bilfit AG aus dem Kanton St. Gallen konzentriert sich schwerpunktmäßig auf das Fräsen von Werkstücken aus Stahl und Aluminium mit Stückzahlen von 1 bis 1.000. Dieses Werkstückspektrum und die Lieferung einbaufertiger Komponenten mit unterschiedlichen technischen Anforderungen setzt ein hohes Maß an Flexibilität voraus. Geschäftsführer Roman Müller nennt dazu einen wichtigen Eckpunkt seiner Fertigungsstrategie: „Da wir auch mit Niedrigpreis-Produkten im Hochlohnland Schweiz Geld verdienen wollen, brauchen wir eine hohe Maschinenauslastung und optimale Arbeitsabläufe.“

Die entscheidenden Schritte zur Positionierung des Unternehmens haben er und sein Partner Daniel Ritz in den letzten Jahren kontinuierlich vollzogen. Im Jahre 2001 übernahmen die beiden die seit 20 Jahren vor allem in der Ostschweiz gut eingeführte Bilfit AG. Vor etwa zwei Jahren bezog man ein neues Gebäude. Die 650 m² große, voll klimatisierte Produktionshalle bietet ausreichend Platz für die verschiedenen Bearbeitungszentren, Fräs-, Dreh- und Schleifmaschinen sowie Montageplätze. Zeitgleich wurde das kunden- und produktspezifische Leistungsangebot sukzessive ausgebaut. Dazu zählt auch die Beschaffung des Rohmaterials. Dank verschiedener Liefervereinbarungen kann Bilfit die benötigten Werkstoffe, Abmessungen und Güteklassen nicht nur günstig, sondern vor allem auch kurzfristig beschaffen. Da auch die Zusammenarbeit mit Partnerfirmen, vor allem auf dem Gebiet der thermischen Bearbeitung und der Oberflächenbehandlung, neu strukturiert wurde, lassen sich die meist sehr engen Liefertermine und auch die hohen Qualitätsanforderungen in kürzester Zeit erfüllen. Ein Garant für die flexible, automatisierte Fertigung ist seit Oktober letzten Jahres die Fertigungszelle Fräsen. Eine 5-Achsen-Fräsmaschine Mikron UCP 600 Vario deckt mit ihrem Arbeitsbereich einen großen Teil der anfallenden Werkstücke ab und arbeitet durch das Palettensystem und die Roboterbeschickung von System 3R als autonome Zelle. „Wir haben uns, auch aus Gründen der geographischen Nähe zu System 3R Schweiz, für dieses Fabrikat entschieden“, erläutert Roman Müller den Schritt in die Automatisierung. „Ausgehend von Produktqualität, der kompetenten Beratung und Betreuung von System 3R nahmen wir an, dass diese Leistungen auch von der zur gleichen Gruppe gehörenden Mikron AG geboten werden.“ Bei der Installation der Zelle fand Roman Müller seine Vermutung bestätigt. Beide Produkte ließen sich ohne Schnittstellenprobleme installieren, und innerhalb einer Woche nach der Inbetriebnahme konnte die Zelle problemlos in die laufende Fertigung eingegliedert werden. „Von dem Automatisierungskonzept der Zelle, bestehend aus der Mikron UCP 600 Vario mit Rundschwenktisch und Speicher für 170 Werkzeuge sowie dem Roboter WorkMaster mit 42 Plätzen für die Palettensysteme GPS 240 und GPS 120, waren wir schon in der Anfangsphase angetan“, erinnert sich Roman Müller. Der für den Lohnfertiger entscheidende Wettbewerbsfaktor Flexibilität wird von dem modularen Konzept des WorkMaster voll erfüllt. Bereits bei der Konfiguration des Magazins ließen sich individuell Wünsche realisieren. Da sich auch die Regalebenen im Magazin dem Arbeitsvolumen anpassen lassen – man beginnt beispielsweise mit einer begrenzten Zahl an Magazinpositionen und vergrößert diese entsprechend der Produktionskapazität – wächst die Speichermöglichkeit mit dem Betrieb mit. Ein WorkMaster kann bis zu drei Maschinen unterschiedlicher Fabrikate und Verfahren bedienen, und seine offene Systemarchitektur bietet nahezu unbegrenzte Möglichkeiten. Diese Vielseitigkeit gewährleistet auch das Palettensystem GPS beim Bearbeiten kubischer oder rotationssymmetrischer Teile. Die quadratische Palette GPS 240 mit einer Aufspannfläche von 240 x 240 mm sichert mit ihrem Gegenstück, der auf dem Maschinentisch befestigten Palettenaufnahme, eine Wiederholgenauigkeit von 0,002 mm. Dank verschiedener pneumatischer Anschlüsse ist die Palette von der manuellen Bedienung bis zum automatischen Bearbeiten auf Rund- und Schwenktischen einsetzbar. Das universelle GPS-System beweist seine Vorteile nicht nur beim Bearbeiten kubischer Teile. Rotierende Teile, beispielsweise für die Drehbearbeitung, werden in Rundpaletten der Größen 70, 120 und 240 aufgenommen. Maschinenspezifisch ausgelegte Palettenaufnahmen erlauben dabei die direkte Befestigung dieser Paletten an der Maschinenspindel oder auf dem Maschinentisch. Durch hochgenaue Palettenadapter lassen sich mehrere Palettengrößen im automatischen Betrieb nutzen. Bei Bilfit werden große Teile und Vorrichtungen bis maximal 300 x 300 x 300 mm (XYZ) auf den GPS 240-Paletten gespannt, kleinere Teile und Vorrichtungen auf den kostengünstigen GPS 120-Paletten (Aufspannfläche Ø 120 mm). Somit ergeben sich attraktive Investitionskosten und die vorhandenen Werkstückmagazine können optimal genutzt werden. Auch bei Stückzahlen von 1 bis 1.000 mit Bearbeitungszeiten zwischen vier und 50 Minuten erwartet der Kunde eine termingerechte Lieferung in der geforderten Qualität. Deshalb sind Bearbeitungstoleranzen von 0,01 mm und kleiner Alltag bei der Bilfit AG. „Die 5-Seiten-Bearbeitung in einer Aufspannung auf der Mikron UCP 600 Vario und die Präzision des Palettensystem GPS von System 3R bieten dafür die grundlegenden Vorraussetzungen“, fasst Roman Müller wichtige Merkmale seiner Fräszelle zusammen. Je nach Komplexität werden die Teile nach statistischen Qualitätsmaßstäben oder einzeln geprüft. Um bei der Einzelprüfung Fehlerquellen auszuschließen, überträgt der Maschinenbediener – er hat auch das Bearbeitungsprogramm geschrieben – diese Aufgabe einem Kollegen. Mit der Investition in die Automatisierung konnte die Auslastung der Maschine kontinuierlich gesteigert werden. Derzeit arbeitet die Fräszelle im 2-Schicht-Betrieb. Roman Müller plant bereits die nächsten Schritte: „Im Moment sammeln wir noch weitere Erfahrungen und verbessern nach und nach den Arbeitsablauf von der Teileprogrammierung über den Rüstplatz, die Palettenbestückung und die Maschinenbelegung bis zur dokumentierten Qualitätskontrolle. Alles mit dem Ziel, eine Maschinenlaufzeit von 22 Stunden pro Tag zu erreichen.“ Diese Vorhaben, eingebunden in das Unternehmensziel, die anerkannte Spitzenstellung als Lohnfertiger weiter zu verbessern, scheinen auch bald realisierbar. Überzeugen doch die beiden Geschäftsführer und ihre Mitarbeiter durch hohen persönlichen Einsatz und eine ausgeprägte Kundenorientierung.

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