Alles aus einem Guss

Derzeit scheint es, als würden die Systemanbieter von HSC- und EDM-Bearbeitungen aus einer Hand wie Pilze aus dem Boden schießen. Da wurden in diesem und im vergangenen Jahr drei strategische Partnerschaften zwischen Herstellern von Erodier- und Fräsmaschinen oder umgekehrt bekannt gegeben. Der Gedanke scheint nicht schlecht, denn der Formenbau sucht nach praktikablen Lösungen aus einer Hand. Teilweise kommt es bei diesen Partnerschaften aber nur augenscheinlich zu einem nutzwertorientierten Technologietransfer.

Dazu Matthias Schmidt, Leiter Vertrieb und Marketing bei OPS-Ingersoll: ¿Das Know-how in diesem Bereich liegt doch in der Anwendungstechnik. Das heißt, die Maschinen sind nur Hardware. Also muss beides so zusammengeführt werden, dass der Anwender eine größtmögliche Wirtschaftlichkeit erreicht. In der Vergangenheit haben wir aber häufig beobachtet, dass immer die Kompetenz des jeweils stärkeren Partners bevorzugt wird." Ohne Favoritenstatus, mit mehr Produktivität, also ganz zum Nutzen des Anwenders ¿ das gelingt dagegen mit dem MoldCenter. Dieses ganzheitliche Konzept beginnt bei der Konstruktion, geht über die Fertigung bis hin zum Datentransfer zwischen HSC-Fräsen und Senkerodieren. Die standardisierten Schnittstellen zwischen Maschine und Handlingsystem liegen in der Systemverantwortung von OPS-Ingersoll ¿ es ist alles aus einem Guss.
Technologiekompetenz im Fräsen und/oder Erodieren ist also das eine. Das Erzielen einer höheren Produktivität bei gleichzeitiger Qualitätssteigerung ist das andere. Wie man beides effizient zusammenführt, demons-triert OPS-Ingersoll nicht nur in den richtungsweisenden Graphitworkshops, sondern belegt dies auch in der Praxis. Den Verantwortlichen geht es dabei nicht ausschließlich darum, schneller zu fräsen oder zu erodieren. Vielmehr gilt es, die Synergien beider Verfahren zu nutzen. Folgendes Beispiel aus der Praxis zeigt recht eindrucksvoll, welche enormen Potenziale daraus geschöpft werden können: Ein Füllventil eines Wasserkastens mit Sägezahngewinde und Flachauswerfern sollte hergestellt werden. Bislang wurden hierfür allein für das Programmieren der fünf Achsen zum HSC-Fräsen zirka 70 Stunden und für die Bearbeitung 31 Stunden plus Nacharbeit benötigt. Das Ergebnis war zwar technisch gesehen sehr gut, wirtschaftlich betrachtet dagegen nicht akzeptabel. OPS-Ingersoll war gefordert. So werden heute beispielsweise die Bereiche, die beim HSC-Fräsen bislang keinen optimalen Schnitt ermöglichten, erodiert. Beim Fräsen dagegen konzentriert man sich nun auf drei Achsen.
Das Ergebnis: Das Programmieren konnte auf insgesamt 32 Stunden, die Bearbeitungszeit auf 28 Stunden reduziert werden. Eine Nachbearbeitung der Graphitelektroden ist nicht notwendig. Die Bearbeitungszeiten konnten gegenüber dem vorherigen HSC-Fräsen deshalb so drastisch gesenkt werden, weil nur dreiachsig gefräst wurde. Die Konturzüge waren flach und ließen sich so fertig bearbeiten. In der Summe ergibt dieses Bearbeitungsbeispiel eine Gesamteinsparung von 40 Prozent. Neben dieser eindrucksvoll belegten Wirtschaftlichkeit gibt Matthias Schmidt aber bei der Konzentration auf eine Technologie noch folgendes zu bedenken: ¿Spezialtechnologien stören meist die Prozessabläufe enorm. Es müssen entsprechende Programmierprozesse vorgehalten werden, und die Maschinen sind nicht gleichmäßig ausgelastet. Deshalb sprechen wir beim MoldCenter auch von komplementären Technologien, die sich nun ja wirklich ergänzen."
Diese Ergänzung bezieht sich übrigens auch auf die Automatisierung. Ein Robotsystem für beide Verfahren sowie eine eigene Software koordinieren die einzelnen Bearbeitungsprozesse. Der Bearbeitungsstatus aller Bereiche wird zentral erfasst und die weiteren Bearbeitungsschritte werden definiert. Diese Ergänzung bezieht sich auch auf die Modulbauweise des MoldCenters. So kann die Produktivität der Maschinen mit den Anforderungen wachsen. Das heißt, jede Standard-Maschine von OPS-Ingersoll ist zum nachträglichen Anbau des Handlingsystem vorbereitet und kann bis zum MoldCenter hochgerüstet werden.

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