Sieben Meter ¿ kein Problem!

Vollständig integriertes Nullpunktspannsystem in einem 7-Meter-Maschinentisch

Dass man auch in großen Maschinen die Vorteile von Nullpunktspannsystemen zu schätzen weiß, das ist nichts Neues. So finden sich vielerorts nachträglich auf die Tische aufgebaute Spannzylinder bzw. Plattenmodule mit mehreren Zylindern. Weltweit einmalig dürfte jedoch die Lösung sein, die sich Modellbau Bubeck für seine beiden neuen Zimmermann-Portalfräsmaschinen leistet: Sowohl die FZ 37 als auch die FZ 35 verfügen über Arbeitstische mit vollständig integrierten Spannzylindern des DockLock-Systems von Vischer & Bolli. Besonders die
7-Meter-Tischversion, die gegenwärtig installiert wird, ist in Sachen „DockLock-Integration“ ein echtes Novum. Noch nie wurde bislang weltweit in solchen Größendimensionen integrierte Nullpunktspanntechnik realisiert.

Modellbau Bubeck in Stuttgart-Weilimdorf – das steht für eine der modernsten Modellbau-Werkstätten Europas. In der dritten Führungsgeneration hat das Unternehmen den Wandel vom traditionellen Modellbauer hin zum Systemlieferanten längst vollzogen. Als „Pionier“ auf dem Gebiet des Lasersinterns und der damit verbundenen Prozesse hat sich Modellbau Bubeck in der Luftfahrt-, der Automobil- und Elektronikindustrie, aber auch im Maschinenbau als Entwicklungspartner und Systemlieferant einen Namen gemacht. Einen nicht unwichtigen Part des Kundenstamms macht der Rennsport aus. Prototypen- und Einzelstückfertigung hochkomplizierter Teile für alle Rennsport-Katego-rien ist für Firmenchef Hans-Peter Bubeck und sein 35-köpfiges Team längst Alltag. Längst ist das Geschäft kein regionales mehr: In diesen Tagen hat das Unternehmen eine Vertriebszweigstelle in Norddeutschland etabliert, die für noch bessere Kundennähe sorgt. Selbst auf dem amerikanischen Markt ist man mit Partnern mittlerweile präsent.   
 Systemgeschäft, das heißt für den Stuttgarter Modellbauer in erster Linie die Gesamtbetreuung bis hin zum fertig bearbeiteten Teil. Vom traditionellen Gießereimodellbau und dem Karosseriemodellbau kam das Unternehmen über den konsequenten RP-Einsatz mehr und mehr in den Feingussbereich – heute eine der Stärken der Firma. Mit der RP-Prozesskette, deren Kernverfahren das Lasersintern ist, und in enger Zusammenarbeit mit renommierten Gießereien ist man in der Lage, die Prototypen- und Kleinserienteile schneller, besser und nicht zuletzt kostengünstiger als mit konventionellen Fertigungsmethoden zu liefern. Dazu gehört auch, dass die mechanische Bearbeitung der Gussteile wiederum in den Weilim-dorfer Werkstätten durchgeführt wird. Mit zwei Portalfräsmaschinen von Zimmermann (FZ 37/5 und FZ 35/5), einer DMU 125 P und einer DMU 100 T sowie einer Hurco BMC 40/50 hat sich Hans-Peter Bubeck hierfür ausreichend Fräs-kapazität geschaffen. Von den Maschinen ist übrigens keine älter als drei Jahre. Hans-Peter Bubeck dazu: „Wir brauchen möglichst neueste Fertigungstechnologie. Der Grund hierfür liegt einfach darin, dass wir uns in unserem Metier immer an der Grenze des gerade noch Machbaren bewegen.“
 Wie bei den meisten Modellbauern ist die Frästechnologie auch in Stuttgart das Rückgrat der mechanischen Fertigung. Fräsen bedeutet hier in erster Linie die Gussteilbearbeitung, in geringerem Anteil werden auch Werkzeuge, etwa für die Herstellung von Karbonstruktur-Teilen, auf den Maschinen gefertigt. Vor etwas mehr als einem Jahr holte sich Bubeck mit einer zusätzlichen Investition ein gutes Stück Produktivitätssteigerung ins Haus: Die erste Fräsmaschine wurde mit einem DockLock-Nullpunktspannsystem ausgerüstet. Hans-Peter Bubeck erinnert sich: „Auf der Hausausstellung eines Maschinenherstellers bin ich auf das vb-DockLock-System gestoßen und ich muss sagen, ich war sofort begeistert.“ Also wurde zunächst die neue DMU 125 P mit DockLock ausgestattet – eine Investition mit Folgen. Bubeck: „Wenn man sich einmal dafür entscheidet, kann man gar nicht anders, als alle Maschinen damit auszurüsten. Erst mit der Durchgängigkeit im gesamten Fertigungsfluss kommen die Vorteile voll zur Geltung.“ Mit Vorteilen meint der Firmenchef vor allem die Reduzierung der Maschinenstillstandszeiten. Alles in allem spricht Bubeck von „realistischen“ 30 % Kosteneinsparung, was das Rüsten betrifft. In konkreten Einzelfällen, etwa wenn es darum geht, Fräslehren oder auch nur Schraubstöcke auf der Maschine auszurichten, können die Einsparungen drastisch höher sein. Bubeck, der mittlerweile nicht mehr ohne DockLock fräst, hat alle Schraubstöcke und Vorrichtungen mit Spannbolzen des Nullpunktspannsystems ausgestattet. Er gibt ein Beispiel: „Wenn wir früher mehr als eine Stunde gebraucht haben, um etwa eine Fräslehre auf der Maschine einzurichten, so ist das heute eine Sache von wenigen Minuten.“    
 Marcel Haltiner, Geschäftsführer der deutschen Vischer & Bolli Werkzeug- und Spanntechnik GmbH, weiß von einigen seiner Kunden, die in Einzelfällen 90 % Rüstzeiteinsparung hatten: „Gerade im Werkzeug- und Modellbau haben die Unternehmen mit hohen Maschinenstillstandszeiten zu leben, bezahlt wird letztlich aber nur, wenn die Maschine Späne macht. Gerade dort lohnt sich also der Einsatz von vb-DockLock.“ Nochmals zur Erinnerung: DockLock ist eine universelle Nullpunkt-Schnittstelle zwischen Werkzeugmaschine und Werkstück. Die praktisch unbegrenzte Flexibilität ermöglicht eine Ausrüstung aller handelsüblichen Werkzeugmaschinen. Vorrichtungen, Rasterplatten, Maschinenschraubstöcke oder Werkstücke werden mit DockLock-Spannbolzen versehen, deren Abstand (das Stichmaß) mit den Schnellspannzylindern im oder auf dem Maschinentisch oder anderen Grundelementen übereinstimmt (z. B. Aufspannwinkel, Würfelpaletten, usw.). Diese Spannbolzen werden in die Schnellspannzylinder eingeführt und durch Ablassen des hydraulischen Drucks sicher mittels Federspannung   Ø
×   dynamisch verriegelt. Entriegelt wird über eine elektrisch betriebene Hydraulikpumpe oder über die Maschinenhydraulik. Die Vorrichtung wird aus der Zentrierung ausgestoßen – wahlweise sorgt die patentierte Ausblasung für einen schmutzfreien Wechselvorgang.
 Die Schnellspannzylinder gibt es in zwei Standardgrößen, einmal als 1-t-System und einmal mit 3 t Einzugskraft. Bei Bubeck werden durchgehend die 1-t-Zylinder eingesetzt, auch bei den großen Maschinen. Der Grund: Die Durchgängigkeit; alle Maschinen, kleine wie große, sollen über den gleichen Standard verfügen.   
 Mittlerweile sind auch die Messmaschinen mit dem DockLock-System ausgestattet. Für den Modellbau-Alltag in Stuttgart ist dies extrem wichtig. Bubeck: „Wir können den Fräsvorgang jederzeit unterbrechen, auf die Messmaschine gehen und wieder zurück. Diese Prozedur muss bei Einzelteilbearbeitung oft mehrmals bei einem Werkstück stattfinden. Das alles machen wir jetzt mit einem Minimum an Rüstaufwand.“      
 Bei all den positiven Erfahrungen wundert es nicht, dass Hans-Peter Bubeck bei den Ersatzbeschaffungen für seine beiden großen Portalfräsmaschinen von vornherein Maschinentische mit einem integrierten Nullpunktspannsystem haben wollte, also vollständig integrierten DockLock-Einbaukassetten. Ein 3,5-Meter-Tisch (FZ 37) dieser Art steht schon seit einigen Wochen in Weilimdorf, ein 7-Meter-Tisch (FZ 35) wird derzeit mit der neuen Maschine installiert. Bei letzterem spricht Marcel Haltiner von einer echten Weltneuheit: „Das ist tatsächlich weltweit ein Novum, dass ein solcher Tisch auf Großmaschinen installiert ist. Aufbauversionen gab es schon, aber in dieser patentierten Integrationsvariante ist das in dieser Größenordnung neu.“ Bislang hatte Vischer & Bolli integrierte Lösungen meistens in bis zu 1,7 Meter großen Tischen realisiert. Dass jetzt mehr und mehr Großmaschinen ein integriertes Tischkonzept bekommen, ist für Marcel Haltiner eigentlich zwangsläufig: „Erfolge bei der Senkung der Maschinen- stillstandszeiten, die wir bei kleinen und mittleren Maschinen erzielt haben, kommen bei Großmaschinen noch viel stärker zum Tragen. Hier kostet der Maschinenstillstand mehr Geld, also bringt im Umkehrschluss auch die Zeiteinsparung mehr.“  
 Für Vischer & Bolli bedeutet die Nachfrage nach integrierten Spannlösungen ein deutliches Mehr an Systemgeschäft. Zwar erforderten auch Aufbaulösungen schon Engagement in dieser Richtung, jetzt beginnt das Engineering jedoch in einer sehr viel früheren Phase – in engster Abstimmung mit dem Maschinenanbieter bzw. mit der Gießerei, die letztlich den Tisch herstellt. Haltiner erklärt warum: „Das Problem bei großen Tischen sind die bestehenden T-Nuten und die vielen Ankerbohrungen. Das heißt, es müssen Ankerbohrungen versetzt und Aussparungen in den Rippen der Gusskonstruktion vorgesehen werden, damit die Einbaukassetten optimal platziert und auch über eine entsprechende Verrohrung versorgt werden können. Hier arbeiten wir sehr intensiv mit den Gießereien zusammen. Dort machen wir übrigens auch die Montage, bevor der Tisch zum Maschinenhersteller bzw. zum Endkunden geht.“ Die Art und Weise der Einbauart hat sich vb übrigens als Gebrauchsmuster schützen lassen, die Einbaukassetten selbst sind ohnehin patentiert. Diese können laut Marcel Haltiner in jede beliebige Maschine, unabhängig von der Größe, in die „Nullpunkt-Tische“ integriert werden. Projekte mit Tischgrößen bis 20 Meter sind derzeit in der Pipeline, wie er weiter ausführt. Übrigens: Um dem Maschinenbediener bei den Großmaschinen unnötige „Laufereien“ zu ersparen, werden die Elemente im Tisch zum Lösen und Spannen per Fernbedienung angesteuert. Zudem werden die DockLock-Elemente mit der Maschinensteuerung gekoppelt, auch aus Sicherheitsaspekten heraus.
 Die Option, Nullpunktspannsysteme zum integralen Bestandteil der Maschine zu machen, müsste im Grunde genommen die Maschinenhersteller selbst interessieren. Wer einmal die Maschinenstillstandszeiten damit gesenkt hat, wird nicht mehr darauf verzichten wollen. Für Hans-Peter Bubeck jedenfalls steht heute fest: „Für mich wird es in Zukunft keine Maschine mehr ohne das System geben, egal ob Fräs- oder Messmaschine.“             fjg