Ist Normalie gleich Normalie?

von Harald Klieber Es kommt doch noch auf den Hersteller an. Special tooling hat Markt- und Technologieführer nach den großen und feinen Unterschieden in punkto Qualität und Service gefragt und festgestellt, dass zumindest der Spruch mit der ‚kleinen Ursache und der großen Wirkung’ bezüglich Normalien nicht ganz aus der Luft gegriffen ist.

Per Definition sind es keine Normteile, denn sie unterliegen keiner Norm. „Unter Normalien versteht man Bauelemente für Formen und Werkzeuge, die in ihren Abmessungen standardisiert sind“, erklärt Alfred Erstling, Regionalleiter der Almet GmbH (www.almet.ag, EuroMold Halle 8, A98) in Düsseldorf. Bei den Werkzeugaufbauten würde zwischen Stammformen und Baukastenelementen unterschieden. „Bisher wurden diese Normalien nur in Stahl angeboten. Aluminium als Alternative bietet heute hier neue ideale Voraussetzungen für den Werkzeugbau, da seine Eigenschaften durch Legierungselemente und besondere Herstellungsverfahren sowie auch durch Wärmebehandlung und kontroliertes Recken T651 verändert und auf die verschiedensten Beanspruchungen abgestimmt werden können“, betont Alfred Erstling. Bei Beanspruchung mit Normalkräften oder Biegekräften ist die elastische Verformung daher entsprechend dem Verhältnis der E-Module von Aluminium dreimal so hoch wie die von Stahl. Und: „Aluminium erlaubt bei der Zerspanung besonders bei der HSC-Bearbeitung je nach Werkstoff Vorschubgeschwindigkeiten bis zum 5fachen von Stahl – und das bei minimalen Werkzeugverschleiß.“ Nach Erfahrung von Alfred Erstling werden folgende Zeiteinsparungen bei der Aluminiumverarbeitung erzielt: beim Fräsen bis zu 60 %, bis zu 50 % beim Drehen und Bohren, bis zu 70 % beim Erodieren gegenüber Stahl. „Diesen Vorteil sollten Sie nutzen, realisieren Sie Ihre Stamm- und Spritzgießformen aus hochfesten Aluminiumlegierungen und vergrößern Sie damit Ihren Kundenkreis“, fordert Alfred Erstling. Almet liefert kurzfristig Aluminiumnormalien als N-Normalie (Präzisionszuschnitt), P-Normalie (plangefräst oder geschliffen) oder als K-Normalie (gefräst, geschliffen und Säulenbohrungen). „Wir sind der einzige deutsche Aluminium-Händler, der Normalien anbietet, um dem Kunden den Einsatz von Aluminium anstelle von Stahl zu erleichtern.“ Deshalb bietet Almet nach Angaben von Alfred Erstling auch das komplette Programm an, wie die Stahl-Normalienhersteller. „Da wir kein Lager mit Normalien haben, wie die Stahl-Normalienhersteller, arbeiten wir immer von der großen Platte 1.500 x 3.000 mm und können somit nicht nur die Rastermaße 46 und 96 fertigen, sondern genau das gewünschte Maß des Kunden.“ Der Kunde bekommt von Almet also nicht 396 x 396 mm, sondern beispielsweise 350 x 370 mm, was nach Erfahrung von Alfred Erstling dem Kunden für das zu fertigenden Kunststoffteil ausreicht. „Wir fertigen alles selbst und haben einen eigenen Bearbeitungsbetrieb, der nur auf die Fertigung von Aluminium ausgerichtet ist. Wir fertigen sehr viele Teile nach Zeichnung für den Maschinenbau, aber auch für den Vorrichtungsbau“, erklärt Alfred Erstling. Dokumentiert wird die Aluminium-Qualität bei Almet mit Fortal. „Das von allen Fachkreisen im Werkzeug-, Formen- und Maschinenbau anerkannte Fortal wird den weitgehendsten Wertanalysen gerecht“, reißt Alfred Erstling an. Mit Fortal (forte aluminium) liefert Almet deren werksseitige Abnahmezeugnis mit allen technischen Daten für deren gleichnamige, hochfeste Aluminiumsorte mit. „Der Kunde sieht darauf sofort, aus was der Werkstoff besteht und was er leisten kann“, erklärt Alfred Erstling. Der Einsatz von Normalien eignet sich nach Erfahrung von Alfred Erstling nur für kleinere Werkzeuge. „Größere Formen werden heute in sogenannten Monoblockverfahren gefertigt. Das heißt, es werden nur zwei große Blöcke genommen, in der die Kavität eingebracht wird.“ Der führende Anbieter für Normalien, Sonderanfertigungen und Heißka-nallösungen im Kunststoffformenbau ist nach Angaben von Andreas Mayr das Lüdenscheider Technologieunternehmen Hasco (www.hasco.com, EuroMold Halle 8, F27). Der Leiter Sales Support beziffert die Größe von Hasco mittlerweile auf weltweit 1.100 Mitarbeiter. „Damit bieten wir unseren Kunden einbaufertige Lösungen ebenso wie maßgeschneiderte Systeme. Das Sortiment umfasst fast 90.000 Produkte. Jeden Monat verlassen über 1 Mio. Normalien unser Lager und treffen termintreu bei unseren 24.000 Kunden in aller Welt ein“, berichtet Andreas Mayr. Hasco fertigt alle Platten selbst. „Sonderwünsche wie andere Werkstoffe oder Abmessungen, aber auch umfangreiche Zerspanungsarbeiten werden stark nachgefragt und können in kürzester Zeit realisiert werden“, versichert Andreas Mayr. Bei Zubehörteilen seien Sonderanfertigungen eher die Ausnahme und komplett montierte Heißkanalsysteme seien immer auf die speziellen Kundenerfordernisse angepasst. In punkto Qualitätscheck rät Andreas Mayr zum Zertifikat. Denn: „Natürlich gibt die erste Augenscheinprüfung und eine maßliche Kontrolle schon einen guten Eindruck der Produktqualität. Allerdings entziehen sich innere Werte wie die Qualität der verwendeten Werkstoffe und beispielsweise die Präzision von Funktionsteilen einer einfachen Prüfung.“ Hasco stellt daher die geforderte Qualität nach den Standards der DIN EN ISO 9001:2000 sicher und eine Produktbeschriftung dokumentiert nachverfolgbar die Originalität und Qualität des Bauteils. „Damit hat der Kunde die Sicherheit, dass auch nach Millionen von Zyklen das Werkzeug noch gut in Schuss ist“, versichert Andreas Mayr. Als Beispiel führt der Sales-Support-Leiter einen Einfallkern an. Hasco konnte bei einem Werkzeug für Schraubkappen mit Sicherungsring durch den Einsatz des Einfallkerns die komplette Schiebermimik für die Entformung des Sicherungsrings ersetzen. „Dies führte zu einer deutlichen Reduktion der Werkzeugkomplexität und -größe, woraus eine wesentliche Vereinfachung der Wartung und enorme Verringerung der Fehleranfälligkeit und nicht zuletzt ein geringerer Energiebedarf resultiert“, kommentiert Andreas Mayr. Letztlich würde jede Normalie die Wirtschaftlichkeit des Werkzeugs erhöhen, „sei es durch bessere Bearbeitbarkeit von neuen Werkstoffen wie 1.2099 oder Toolox 33 / 44, durch die Verringerung von Fehlerpotenzialen beispielsweise mittels Sicherheitskupplung Z 80700 oder durch die Verbesserung der Produktqualität und Prozesssicherheit, wie sie Hasco´s jüngste Neuentwicklungen im Nadelverschlussbereich bieten“, resümiert Andreas Mayr. Sein Tipp: Bereits bei der Konstruktion kann auf vorkonstruierte Baugruppen, die in den gängigen CAD-Formaten vorliegen, zurückgegriffen werden. In der Bauphase des Werkzeugs sorgen die einbaufertigen Lösungen für eine hohe Terminsicherheit und Kostentransparenz, und während der Produktion werden Stillstandzeiten dank weltweit verfügbarer Ersatzteile auf ein Minimum reduziert. Als den führenden europäischen Hersteller von Formaufbauten sieht unterdessen Geschäftsführer Guntram Meusburger seine Meusburger GmbH (www.meusburger.com, EuroMold Halle 9.0, C138). „Wir sind der Partner für qualitativ hochwertige Normalien im Formen- und Werkzeugbau. Höchste Qualität, absolute Zuverlässigkeit und Schnelligkeit zeichnen unser Unternehmen aus.“ Der österreichische Hersteller beschäftigt derzeit 300 Mitarbeiter und erwartet für 2008 einen Umsatz von 84 Mio. Euro. Mit über 36.000 Artikeln, von denen ein Großteil ab Lager vorrätig ist, beliefert Meusburger mehr als 5.000 Kunden in ganz Europa. „Mit einer Lagerfläche von 9.000 m² verfügen wir bereits über das derzeit größte zentrale Formnormalienlager in Europa und mit den Vorbereitungen für eine erneute Lagererweiterung um 3.100 m² wurde schon begonnen. Unsere hohe Fertigungstiefe sichert uns einen direkten Einfluss auf die Qualität der Produkte“, betont Guntram Meusburger die Strategie. Sämtliche Platten, die meisten Rundteile und ein großer Teil des Zubehörs werden am Standort in Westösterreich am Bodensee gefertigt. Stärke von Meusburger ist die rationelle und hochautomatisierte Fertigung von technisch ausgereiften Standardnormalien. „Das Spannungsarmglühen aller Stahlsorten schafft beste Voraussetzungen für die verzugsarme Weiterbearbeitung – und diesen einzigartigen Qualitätsvorsprung wissen unsere Kunden sehr zu schätzen“, erklärt Produktmanager Andreas Sutter. Spektralanalysen, Festigkeits- und Ultraschallprüfungen führt Meusburger direkt im eigenen Haus durch. „Den gesamten Qualitätsstahl kaufen wir ausschließlich bei den renommiertesten Stahlhütten in Europa. Alles das sind wichtige Faktoren für den Werkzeug- und Formenbauer, da diese sich direkt auf die spätere Werkzeugqualität auswirken.“ Zudem würde nach Einschätzung von Andreas Sutter das durchdachte Meusburger Stichmaß den Standard im europäischen Formenbau setzen. „An dieser Stelle sei nur das Einbringen von Kühlbohrungen zwischen Führungsbohrung und Verschraubung genannt. Die komplette Durchgängigkeit aller unserer Formplatten, auch die der Backenformen, bieten den Kunden weitere zahlreiche Vorteile.“ Denn eine Qualitätsnormalie, so Andreas Sutter, erkennt man an sinnvollen Details, die dem Werkzeugmacher seine tägliche Arbeit spürbar erleichtern, wie etwa die zwei Passdurchmesser (Press- und Führungssitz) bei den Säulen und Buchsen von Meusburger, was bei der Montage und Demontage dieser Elemente zum Tragen kommt. Zudem würde Meusburger etwa mit einem ausgeklügelten System von Abhebeecken an den Formplatten dem Formenbauer einen entscheidenden Mehrwert ohne Aufpreis bieten. „Diese und viele weitere sinnvolle Details machen den kleinen aber feinen Unterschied zwischen Qualitäts- und Billignormalie“, so Andreas Sutter. Bei allen Produkten von Meusburger steht ganz klar der Kundennutzen im Vordergrund. Strack Norma (www.,strack EuroMold Halle 9.0, A101) ist nach Angaben von Mitgesellschafter und Gesamtvertriebsleiter Andreas Geyer mit 200 Mitarbeitern und einem Umsatz von rund 40 Mio. Euro einer der führenden Anbieter der Branche. Heute versorgen die Lüdenscheider rund 5.000 kaufende Kunden. „Mit 150.000 Artikeln verfügen wir über eines der vollständigsten Programme für den Formen- und Werkzeugbau“, beschreibt Andreas Geyer das Portfolio von den Normalien für Spritz- und Druckgießwerkzeuge, für Stanz- und Umformwerkzeuge bis zur Heißkanaltechnologie. Seit über 80 Jahren produziert Strack komplexeste Sonderbearbeitungen nach Kundenvorgabe sowie Standardformaufbauten und Stanzgestelle. Technische Komponenten nach Katalog und Kundenwunsch werden selbst entwickelt und von Spezialisten in Deutschland gefertigt. „Unser Anteil von Sonderausführungen liegt derzeit bei rund 30 % mit steigender Tendenz“, kommentiert Andreas Geyer. „Unsere Produkte erfüllen höchste Ansprüche hinsichtlich Ausführung, Toleranzen, Material und unterliegen einer ständigen Kontrolle.“ Normalien von Strack Norma würden grundsätzlich dafür eingesetzt, um Prozesse einfacher zu gestalten. „Mit bestimmten Produkten aus unserem Portfolio ist es Kunden überhaupt erst möglich, bestimmte Kunststoffteile kosteneffizient zu fertigen“, so die Erfahrung von Andreas Geyer. Das würde insbesondere für Hersteller und Zulieferer in der Automobilbranche gelten. Ein Kunde von Strack hatte beispielsweise Klappscharniere für Vileda gefertigt, der sicherlich bekanntesten Marke der Freudenberg Unternehmensgruppe. Dieses Klappscharnier aus Kunststoff kommt zur optischen Aufwertung eines Bügeltisches aus dem Premiumsegment zum Einsatz. „Weil dieses raffinierte Kunststoffteil innen als auch außen Hinterschneidungen aufweist, stellte das im Vorfeld bei der Werkzeugentwicklung eine Herausforderung dar. Diese wurde dann von den Ingenieuren von Strack Norma gelöst“, erzählt Andreas Geyer. Für die Außenhinterschneidung wurde in dem Werkzeug die Schiebereinheit Z4290 eingebaut. „Deren Montage, und das kommt dem Werkzeugmacher entgegen, ist denkbar einfach, weil der Aufbau der Einheit rund ist.“ Die gleiche Funktion erledigt nach Angaben von Andreas Geyer die Schiebereinheit Z4293 in umgekehrter Richtung, und stellt durch einen außen liegenden Schieber eine Innenkontur frei. „Gerade durch die Kombinationen unseres 150.000 Artikel umfassenden Sortimentes können wir hochwertige Lösungen für anspruchsvolle Konstruktionsanforderungen anbieten. So hat der Kunde gemeinsam mit Strack Norma die Anforderungen bei der Produktion einer kunststoffumspritzten Scharnierstange für die Flügelwäschetrockner ‚Viva Dry’ erfüllt und diese auch in hohen Stückzahlen produziert“, kommentiert Andreas Geyer die enge Zusammenarbeit.