Auf Platz 1
MTU Maintenance ist weltweit der größte unabhängige Instandhalter ziviler Triebwerke. Der Technologieführer in wesentlichen Triebwerksbereichen arbeitet mit hochmodernen Maschinen und Verfahren – unter anderem mit drei Drahterodieranlagen von Makino, die bei der Beschaffung strengsten Maßstäben entsprechen mussten und sich technisch wie wirtschaftlich an erster Stelle positioniert haben.
Die MTU Aero Engines ist mit drei deutschen Standorten und weltweit rund 7.100 Mitarbeitern Deutschlands führender Triebwerkshersteller und weltweit der größte unabhängige Instandhalter ziviler Triebwerke. Gearbeitet wird mit hochmodernen Maschinen und Verfahren. An der hohen mechanischen Wertschöpfung wirken in München unter anderem drei Drahterodieranlagen (EDM) von Makino mit, die zur Präzisionsbearbeitung von Stator-Bauteilen und im Betriebsmittelbau eingesetzt werden. Die vierte Anlage ist in Auftrag gegeben. Jede dieser Maschinen wurde nach vergleichenden Testbearbeitungen unterschiedlicher Anbieter angeschafft. Hermann Peters, bei MTU verantwortlich für Maschinenbeschaffung, und Fertigungsingenieur Immanuel Schmidt-Streckenbach haben bei der Bewertung strenge Maßstäbe angelegt. Bei den installierten Makino-Drahterodieranlagen handelt es sich um eine EU 64 mit 650 mm x 400 mm x 420 mm Verfahrweg in X-, Y- und Z-Achse, eingesetzt zur Segmentierung der Leitkränze von Hochdruckverdichtern (HDV) und seit März 2004 in Betrieb; eine U 86 mit 800 x 600 x 500 mm in X,Y,Z, verwendet zum Teilen von Turbinengehäusen (Split-Cases) für Mitteldruckverdichter (MDV), seit Oktober 2004 im Einsatz sowie eine weitere EU 64, mit der Bürstendichtungen bearbeitet werden. Diese Anlage wird seit Januar 2005 genutzt. Für die erste der beiden EU 64-Maschinen hatten Peters und Schmidt-Streckenbach aus folgenden Gründen votiert: 2003 hatte die MTU HDV-Leitkränze aus Inconel bei verschiedenen Anbietern per EDM zur Probe segmentieren lassen. Dabei waren sowohl die Technologie als auch die Spanntechnik von den Münchnern vorgegeben worden – die Ergebnisse sollten sich exakt vergleichen lassen. Dies war der Fall. „Makino hat sich am besten auf die Aufgabenstellung vorbereitet“, resümiert Peters. So wurden mit der EU 64 die qualitativ besten Ergebnisse erzielt. Auch zeitlich hatte Makino gegenüber dem Wettbewerb gepunktet: Statt 60 Minuten je Leitkranz-Segmentierung wurde eine Gesamtbearbeitungszeit von lediglich 41 Minuten erreicht. Das entspricht einem Zeitgewinn von knapp 32 Prozent. Fertigungsingenieur Schmidt-Streckenbach beschreibt die Bearbeitung der Werkstücke aus Inconel: „Wir drahterodieren die Leitkränze auf ± 0,075 Millimeter genau. Je nach Triebwerksstufen ergeben sich 15 bis 32 einzelne Segmente. Ein Grund dieser Aufteilung ist, dass die Leitkränze des Hochdruckverdichters später instand gehalten werden können, ohne dass die Turbine komplett zerlegt werden muss, ein weiterer ist die Kompensierung der Wärmeausdehnung.“ Je nach Auftragslage segmentiert Makinos EU 64 die Leitkränze heute über drei Schichten jeweils 7,5 Stunden lang. „Spülung und Drahtführung müssen exakt justierbar sein“, betont Schmidt-Streckenbach. “denn: Reißt der Draht beim Erodieren, wird das Bauteil mit großer Wahrscheinlichkeit unbrauchbar.“ Die Anschaffung der Drahterodieranlage U 86 war ebenfalls das Resultat eines Benchmarks. 2004 hatte die MTU Split-Cases aus Titan zur Probe bearbeiten lassen. Auch hier schnitt Makino unter mehreren Anbietern am besten ab. Die 420 Millimeter hohen Gehäuse für den Mitteldruckverdichter (MDV) des TP400-D6-Antriebs des neuen Airbus Militärtransporters A400M werden aus Montagegründen vertikal in zwei Halbschalen geteilt. Dies muss jeweils in nur einem Schnitt und unter Einhaltung der engen Fertigungstoleranz geschehen. Dabei liegt die Schwierigkeit in der Höhe des Bauteils und den weit auseinander liegenden Führungen des Erodierdrahts. Auch für die dritte Drahterodieranlage von Makino – eine weitere EU 64 – haben sich die MTU-Verantwortlichen erst nach umfangreichen Tests entschieden. So wurden im Jahr 2004 Bürstendichtungen aus Haynes-Material probebearbeitet. Die MTU stellt sie für Dampf-, Luftfahrt- und Industriegasturbinen, Industrieverdichter sowie andere Maschinenbaubereiche her. Alleinstellungsmerkmal der patentierten Bürstendichtungen ist, dass sie weit verbreitete Labyrinthdichtungen ersetzen und die Leckage um bis zu 80 Prozent verringern. Gleichzeitig werden Verschleiß und Kraftstoffverbrauch reduziert. Hier hat sich Makino technisch wie wirtschaftlich ebenfalls an erster Stelle positioniert. Der Herstellprozess, in dem die Maschine eingesetzt wird, ist filigran: Tausende hauchdünner Drähte werden um einen Kerndraht gelegt und in einem Klemmrohr fixiert. Anschließend werden die feinen Drähte im Erodierverfahren auf eine vorgegebene Länge gekürzt. Ein Verschweißen der feinen Drähte würde die komplette Bürstendichtung unbrauchbar machen. Die EU 64 hat auch hier alle Anforderungen erfüllt. Die MTU ist mit den Makino-Anlagen äußerst zufrieden. „Sie leisten bei uns einen großen Beitrag zur Fertigungsqualität und Prozessstabilität“, erklärt Schmidt-Streckenbach. Seit 2004 und 2005 im Einsatz, habe es keine nennenswerten Ausfälle oder Stillstände gegeben. Das Hightech-Unternehmen legt extrem hohen Wert auf Betriebssicherheit und Zuverlässigkeit seiner Produktionsmaschinen. Auch Peters attestiert Makino und seinen Erodiermaschinen Solidität: Die technische Verfügbarkeit liege wie vereinbart bei über 95 Prozent. Außerdem sei das Unternehmen ein zuverlässiger, kompetenter Partner bei Support und Instandsetzung. Auf Basis der bisherigen Erfahrungen hat sich die MTU entschieden, eine weitere Maschine des Typs U86 zu beschaffen.
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