Klein aber fein – 100 Formen pro Jahr

Von Hans- Peter Schossig Der Formenbau von Wolfgang Faßnacht in Bobingen bei Augsburg, vor 18 Jahren als typischer Garagenbetrieb gegründet, will als mitarbeiterorientierter Familienbetrieb nicht weiter expandieren. Trotzdem räumte der kleine Mittelstandbetrieb in den letzten vier Jahren bei namhaften Formenbauer Wettbewerben einen Preis nach dem anderen ab. Das grundsolide schwäbische Unternehmen ist so nicht nur durch die Erzeugung seiner exzellenten Multikomponenten-Formen weit über Süddeutschland hinaus bekannt geworden.

Im Wettbewerb ‚Excellence in Production’ von der RWTH Aachen erreichte die Firma Wolfgang Faßnacht schon beim Wettbewerbsbeginn 2004 auf Anhieb den 2. Platz, ging 2005 als Gruppensieger hervor und wurde 2007 ‚Werkzeugbau des Jahres’ und damit zum Gesamtsieger gekürt. Wie funktioniert so etwas? Die Bobinger Formenbauer haben sich auf die Komplettlieferung hochkomplexer Mehrkomponenten- und Mehrkavitäten- Formen spezialisiert. Der Betrieb konstruiert und fertigt inzwischen pro Jahr etwa 80 bis 100 Formen etwa als Achtfach-Werkzeuge, bis zu einer Masse von 4.000 kg und als Generalauftragnehmer. Wolfgang Faßnacht und seine 16 Mitarbeiter sind inzwischen in Fachkreisen der Automobil- und Medizinbranche, der Verpackungs- und Haushaltstechnik sowie im Bau- und Elektrobereich als Spezialisten hochgeschätzt. Die Hightech-Werkzeuge und- Formen werden trotz umfangreicher Zulieferungen im schwäbischen Bobingen generell finishbearbeitet und vollständig montiert. Dabei achtet Wolfgang Faßnacht besonders darauf, dass die immer aufwendigeren Produkte absolut termingetreu an seinen breitgefächerten aber treuen Kundenstamm geliefert werden. Dafür sorgen 17 Mitarbeiter, wovon 16 rein produktiv arbeitende Werkzeugspezialisten sind. Das von namhaften Auftraggebern wie Bosch oder BMW anerkannte Know-how spielt dabei eine größere Rolle, als vorgelegte Zertifikate, oder Ergebnisse tagelanger Audit-Veranstaltungen. Gründer und Firmeninhaber Wolfgang Faßnacht ergänzt: „Motivation der Belegschaft bedeutet bei uns, die jeweils besten Fähigkeiten der Mitarbeiter zielgerichtet einzusetzen, sich ständig weiterzubilden und aus gemachten Fehlern zu lernen.“ Eine Hierarchie in seiner Firma gibt es nicht. Alle sich duzende Mitarbeiter bilden eine verschworene Gemeinschaft, die sich voll mit ihren anspruchsvollen Tätigkeiten und den von ihnen produzierten Formen identifiziert. Dafür spart der Firmenchef nicht an der Entlohnung. Wolfgang Faßnacht: „Wir wollen nicht Formen als bearbeiteten Stahl, sondern unser komplettes Know-how verkaufen und das geht am besten mit einer zufriedenen, motivierten Mannschaft. Vorrangig wird nicht auf möglichst geringe Lohnkosten geschaut, sondern die Gesamtqualität unserer sicher nicht alltäglichen Formenbauer-Produkte und eine termingetreue Auslieferung genießen absoluten Vorrang.“ So hält der mittelständische Betrieb im direkten Vergleich zu den Löhnen vor allem seine Gemeinkosten niedrig. Alle Mitarbeiter arbeiten produktiv, beispielsweise an den mit der Konstruktion gekoppelten Programmierplätzen und anschließend an den vorzüglich gepflegten, modernen Maschinen. Wolfgang Faßnacht schämt sich beinah schon, wenn er mal einen ganzen Tag zu einem Kunden fährt oder dass er selbst nicht mehr ganztags an den Maschinen stehen kann, doch meist kommen die Kunden mit ihren in der Regel ausgefallenen Formenbauer-Wünschen zu ihm in das vor einiger Zeit neu errichtete Firmengebäude. So schaut Wolfgang Faßnacht im gegenwärtig nicht einfachen wirtschaftlichen Umfeld bei wachsender internationalen Konkurrenz beruhigt in die Zukunft: „Die teilweise gängigen Praxis, die Lieferanten solange zu knebeln, bis sie keine Luft mehr zum atmen haben, ist für uns indiskutabel. Wir halten uns an das alte Sprichwort: leben und leben lassen. Unsere Firmenkultur schließt dabei alle unsere Zulieferer ein, die uns solche Arbeiten, die nicht unser spezielles Formenbauerwissen erfordern, wie das Vorfräsen, abnehmen,. Die Hersteller wie Meusburger oder Hasco Lüdenscheid, der von uns bezogenen Normalien- und der oft schon vorgefrästen Stahl-P-Einsätze, profitieren auch von dieser Fairness im partnerschaftlichen Umgang über viele Jahre. So können wir die hochwertigen Halbzeuge bei ihnen quasi blind bestellen. Damit konzentrieren wir uns inzwischen auf das hochgenaue 5-Achs-Fräsen mit Deckel-Maho-Universalfräszentren der DMU monoBlock-Baureihe zur präzisen Fertigstellung unserer Formen. Mit umfangreichem Formenbauer-Know-how brauchen wir uns, bei niedrig gehaltenen Gemeinkosten und einem in 18 Jahren zwar stetigen, aber beherrschbarem Firmenwachstum, vor internationalen Anbietern nicht zu fürchten. Zusätzlich arbeitet die Verdienstentwicklung in den sogenannten Billiglohnländern automatisch für unsere kleine Firma. Außerdem werden wir neue Technologietrends auch weiterhin nicht verschlafen. „So konkurrieren wir jetzt und künftig erfolgreich mit dem ausländischen Wettbewerb aus West, Beispiel Portugal, oder Fernost, Beispiel China.“ Welche Technologietrends verfolgen die Bobinger Formenbauer? Zum einen fräst Faßnacht & Co schon seit einiger Zeit seine Formen 5-achsig im Simultanbetrieb, weitgehendst 5-seitig fix und fertig. Zur Komplettierung der Gesamtform wird das Fräsen von CNC-Drehen und -Schleifen flankiert. Allerdings wird das Komplettfräsen nicht um jeden Preis eingesetzt. Wo das CNC-gesteuerte Senkerodieren in Kombination mit HSC-Graphitbearbeitung effektiveren oder genaueren Materialabtrag verspricht, werden auch diese Verfahren auf modernen Maschinen eingesetzt. Jeder Maschine ist dabei ein meist junger Bediener zugeordnet, der diese nicht nur effektiv einzusetzen weiß, sondern auch sorgsam pflegt und hegt. Den Trend zum 5-Achs-Fräsen ergänzt das Laserschweißen vorteilhaft. Der mikroskopisch gesteuerte Laser leistet durch Materialauftrag an gebrauchten Formen, bei deren Wiederaufarbeitung oder Reparatur, gute Dienste. Dazu Wolfgang Faßnacht: „Natürlich geben wir auf alle unsere Formen eine umfassende Garantie, so sichern wir in der Regel dem Kunden 1 Million Schuss beim Kunststoffspritzen mit unseren Formen zu. Trotzdem bieten wir einen umfangreichen after sales Service, da die bei uns gefertigten Mehrfach-Spritzgussformen generell sehr aufwendig sind und sich durch unsere fachgerechte Überholung zu einem neuwertigen Produkt mausern. In der Zukunft werden wir mit unseren Technologieanwendungen noch weiter in die Breite gehen. Denn die komplizierten Mehrkomponentenformen, die wir für die genannten Einsätze in der Automotiv-, Medizin-, und Verpackungs-Technologie sowie im Bereich der ‚weißen Ware‘, Elektro- und Elektronikbranche oder auch in der Bauwirtschaft vollständig erzeugen, sichern uns in ihrer Vielschichtigkeit auch künftig unsere Aufträge.“ Dabei bleibt bescheiden unerwähnt, dass manchmal aus Kapazitätsgründen auf einen Auftrag verzichtet werden musste. Weiterhin beschäftigt sich Faßnacht und seine Mannschaft mit der zukunftsträchtigen Technologie Laser-Sintern. Zur pulvermetallurgischen Anfertigung ultraharter Einsätze für hochbelastete Stahlformen liefert Laser-Sintern ergänzend zu den genannten Verfahren als sogenannte Hybridtechnologie künftig erfolgversprechende Ergebnisse. Verständlich, dass Fassnacht sich zu weiteren Entwicklungsarbeiten in Kooperation mit externen Experten nicht konkreter äußern kann. Er fasst seine Ziele allgemein: „Wir in Deutschland dürfen uns als Vertreter einer „satten“ Industrienation nicht auf irgendwelchen Lorbeeren ausruhen, sondern müssen unsere Fähigkeiten zur Kreation von Neuentwicklung und deren industrieller Anwendung verstärken. Denn viele unserer neuen Konkurrenten etwa in den sich stark entwickelnden Ländern wie China und Indien sind vergleichsweise „hungrig“ und bieten somit Wettbewerbsvorteile.“ Faßnacht und seine 16 Mitarbeiter stellen sich der Herausforderung auch durch ständige Weiterbildung. Gegenwärtig werden zwei Feinwerkmechaniker der Fachrichtung Formentechnik ausgebildet. Fluktuation ist bei Faßnacht sowieso unbekannt, jeder Mitarbeiter identifiziert sich mit seiner Firma. So haben sich je zwei der Mitarbeiter inzwischen zum versierten Konstrukteur und Programmierer am 3D-CAD/CAM-System ‚Visi Series‘ von Mecadat entwickelt. Alle Fräs- und Erodiermaschinen werden von je einem permanent geschulten Mitarbeiter bedient. Das klingt alles sinnvoll und zukunftsträchtig, doch was ist daran besonders und worin liegt der erwähnte Schwierigkeitsgrad der in Bobingen erzeugten Formen? Ein Beispiel dazu bietet die bei Faßnacht produzierte Spritzform zur Herstellung des Armaturen-Funktionsträgers vom BMW-3er-Cockpit. Das Funktionsträgermaterial enthält einen sehr hohen Glasfaser-Anteil. Als Verschleißkomponente muss dies bei der Konstruktion des Spritzgusswerkzeug berücksichtigt werden. Bereits beim ersten Datensichten stellte der CAD-Viewer von Visi die zu erzeugende Form schon einmal plastisch dar und lässt Problemzonen erkennen. Dazu Wolfgang Faßnacht: „Nach anschließender Feinabstimmung mit dem Kunden über den prinzipiellen Formenaufbau werden die Auftragsdaten an einem der CAD-Plätze mittels Visi-Modelling in Abhängigkeit der ermittelten Formen-Trennfläche konstruktiv umgesetzt. Der 3D-Modellentwurf mit Stückliste und Zeichnungssätzen kann so etwa vier Wochen nach Auftragserteilung durch den Kunden freigegeben werden. Anschließend programmieren wir auf Basis dieses 3D-Modells inklusive der Postprozessoren für die Deckel-Maho-mono-Block-Fräszentren. Prophylaktische Kollisionsbetrachtungen mittels CAD-Modul Visi Cut sind dabei eingeschlossen. Zusammen mit den passend bestellten Normalien und den meist schon vorgefrästen Formeneinsätzen, etwaige Härteprozesse oder ein Vorschleifen sind auch bereits erledigt, erfolgt nun die Finish- Bearbeitung getreu unserem Motto: Formen für die schwierigsten Spritzteile sind unsere Firmenstärke.“ Das Genauigkeitsfräsen mit 5 Achsen im dreidimensionalen Hunderstel-Millimeter-Bereich nimmt beim Formen- Finish auch in Bobingen eine Schlüsselstellung ein. Dabei kommen die in fast 20 Jahren Direktbeziehung zum Pfrontener Hersteller Deckel Maho erworbenen Erfahrungen hilfreich zum Tragen. Schon zur Firmengründung 1990 erwarb Wolfgang Faßnacht in Pfronten eine damals brandaktuelle Universalfräsmaschine MH 600 E2, der knapp ein Jahr später eine größere MH 800 E2 folgte. Der erfolgreiche Einsatz dieser Pfrontener Universalfräsmaschinen ist längst Geschichte, ebenso der erstmalige 5-Achs-Betrieb damals noch im Anstellbetrieb auf einer 1999 angeschafften Konsolmaschine Deckel Maho DMU 80 E. Auch diese Maschine wurde inzwischen ersetzt, getreu dem Faßnacht-Grundsatz „nur mit modernster Frästechnik bleibt ein mittelständischer Formenbauer konkurrenzfähig“. So fräst Faßnacht seit fünf Jahren mit drei DMU-80-mono-Block-Universalfräszentren. Dabei liegt der Schwerpunkt nicht auf der schwereren Zerspanung der Formen, sondern bei deren Feinbearbeitung im Hunderstel-Millimeter-Bereich, fertig bearbeitete Oberflächen eingeschlossen. Dass inzwischen mit 5 Achsen im Simultanbetrieb gefräst wird, versteht sich bei der im Durchschnitt sehr jungen Mannschaft fast von selbst. Zumal die Mitarbeiter im fließenden Wechsel zwischen CAD/CAM-Plätzen und der Maschinenbedienung als Allrounder tätig sind. Obwohl sich die drei DMU-80-mono- Block-Fräszentren mit B-Achse in der Arbeitsraumgröße von 880x630x630 mm (X,Y,Z) in ihren Hauptparametern nicht wesentlich unterscheiden, stellt die kürzlich von Faßnacht auf der AMB erworbene DMU 80 monoBlock mit neuem Design das Paradestück in seinem Fräsbereich dar. Dieser wirkt übrigens immer so sauber, wie man es nur von einem Messlabor gewöhnt ist. In den Fräskopf der neuen DMU 80 ist eine flüssigkeitsgekühlte SK40- Motorspindel mit 12.000 U/min, 15 kW und 130 Nm integriert. Dank innenliegender Energieversorgung wird am Fräskopf kein Kabelschlepp benötigt. Mit der Klemmhydraulik im Standard werden einerseits sehr hohe Fräsleistungen erzielt, andererseits sind mit bis zu 35 U/min Eilgang und Vorschub spielfreie Schwenkbewegungen von +30° bis -120° und somit negative Bearbeitungswinkel bis zu 30° möglich. Anstelle des im Standard 32 Werkzeuge aufnehmende Tellermagazins, wurde das optionale Kettenmagazin mit 60 Werkzeugplätzen geordert. Der NC-Rundtisch mit Ø 700 mm ist im starrem Tisch integriert und verträgt eine max. Beladung von 650 kg, dabei liegt der maximale Vorschub und Eilgang bei 30 U/min. Alle digital geregelten Linearachsen lassen sich mit 0,5 g auf 30 m/min Vorschub und auch Eilgang beschleunigen. Direkte Messsysteme, Temperatur- und Lagekompensation sichern ein standardmäßig dynamisches Formenfräsen zu. Als P-Wert nach VDI/DGQ 3441 werden bei den Linearachsen 10 µm oder 10 ws für alle Rundachsen genannt, die im praktischen Betrieb bei Faßnacht regelmäßig unterschritten werden. Weiterhin Deckel-Maho-Standard sind Zentralschmierung, gekühlter Schaltschrank, Mehrdüsen am Fräskopf und Kratzband- Späneförderer. Die Vollschutzkabine mit integrierter Spänewanne für ungehinderten Spänefall, Schiebetüre, Spänespülung und großflächige Sicherheitsscheiben sorgen für transparenten Einsatz. Die Düsen am Schwenkfräskopf sind umschaltbar bei 40 l/min Fördermenge aus 250 l Behälter (10 Wasserdüsen, 4 Luftdüsen). Die Optionen Infrarot-Messtaster und Produktionspaket mit 40 bar IKZ, ermöglichen durch hohen Bedienkomfort im Testbetrieb bei Faßnacht einen störungsfreien Automatikbetrieb. „Uns haben in den letzten fast 20 Jahren Konzept und Qualität der Pfrontener Fräsmaschinen immer überzeugt. Das gilt verstärkt für die fortschrittliche monoBlock-Reihe und in ganz besonderem Maße für das neue Design der zuletzt erworbenen Maschine. Das bisher gute Handling und die Zugängigkeit hat sich nochmals verbessert. Die Handling der DMG-Maschine im neuen Design mit dem optimal ausgeleuchteten Arbeitsraum macht einfach noch mehr Spaß und die Bedienung der ERGOIine Control mit dem 19“-Bildschirm ist einfach Spitze. Das sind alles mitgelieferte Faktoren, die man anderswo nicht kaufen kann und die unsere grundsätzlich vorhandene Motivation noch verstärkt. Was neben dem guten Preis-Leistungsverhältnis der Deckel-Maho-Maschinen zum wichtigen Bestandteil wurde, ist ein unbezahlbarer Vorteil der in fast zwei Jahrzehnten gepflegten Direktkontakte zwischen Pfronten und unserer Firma sowie die persönliche Betreuung durch die DMG München. Obwohl wir kein Großkunde sind, betreut uns DMG und Lieferwerk nicht nur erstklassig, sondern unsere Anregungen werden von unseren Partnern aufgegriffen“, erklärt Wolfgang Faßnacht. So ist es kein Wunder, dass die an das Fräsen anschließende Nacharbeit bei den kompliziert aufgebauten Mehrfachformen sehr gering ist. Nach zahlreichen Tests, sowohl bei Faßnacht etwa mit Einfachformen, oder nach Untersuchungen von probeweise mit bis zu 150.000 Schuss beaufschlagten Versuchswerkzeugen, werden in Bobingen Mehrkavitätenformen mit 4, 8, 16 oder noch mehr Formnestern entwickelt und gebaut. Eine weiter Stärke sind Mehrkomponentenformen, mit denen beim Kunden auch mehrere Kunststoffe eingesetzt werden, wie es etwa beim Abformen von Automobil- Rückleuchten üblich ist.

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