Hohes Tempo

Der neue GM Super Sport Roadster (SSR) wurde in den amerikanischen Showrooms erstmals im Frühjahr 2003 präsentiert. Um auch während der Lieferplanung, die einer Herausforderung gleichkam, hohe Produktstandards zu garantieren, wurde Auburn Engineering aus Rochester Hills in Michigan im März 2002 für die Herstellung von Rapid Prototypen aller Kunststoffbe-standteile des Fahrzeuginnenraums des SSR unter Vertrag genommen. Armaturenbrett, Schaltfläche, Konsolen, Türinnenverkleidungen, Becherhalter und Gehäuse für Musikanlagen waren jedoch lediglich der Anfang aller Kunststoffgussteile, für die Prototypen erstellt werden mussten. Alle diese Teile wurden aufgrund der Geschwindigkeit und Präzision bei der Verarbeitung mit den Harzen der Serie Somos 9100 angefertigt.

Die ursprüngliche Idee von Wayne Cherry, Vice-President Design von General Motors, war, herauszufinden, wie ein altes Designthema in der Gestaltung eines Pick-Ups wieder aufgegriffen werden kann – im Gegensatz zu Pkws, bei denen alte Designthemen an der Tagesordnung sind. Rasch ließ sich Cherry von Chevrolet inspirieren. „Die Chevy Pick-Ups haben ein solch umfangreiches Vorbild an Designideen hinterlassen“ erklärt Ed Welburn, Direktor des GM Design Corporate Brand Character Zentrums, „dass das Team rasch einen Pick-Up entwerfen konnte, der nicht ein einfaches Remake, sondern eher eine moderne Interpretation eines vergangenen Entwurfs darstellte.“ Schließlich konzentrierte man sich auf Chevys „Advance Design“ aus den späten 40er und frühen 50er Jahren des vergangenen Jahrhunderts. So entstand der SSR – eine Kreuzung aus Pick Up und Roadster. Dazu Welburn: „Es betont den aktuellen und zukünftigen Charakter der Marke Chevrolet, statt einfach die Vergangenheit nachzuahmen.“
Damit die aggressive Lieferplanung für den SSR eingehalten werden konnte, kamen die Innenkomponenten direkt vom Design zum Tooling für die Produktion. Die Pläne und Hoffnungen von GM ließen keinen Raum für Fehler, Probleme oder Verspätungen, deswegen wurde Auburn Engineering nach Erteilung des Auftrags für das Tooling der Produktion beauftragt, die Prototypen für den Innenrahmen in Vollgröße zu entwickeln. Noch während des Werkzeugauftrags sollten die Designer die Prototypen revidieren, um zu bestätigen, dass Form, Passung, Funktion und Stil mit dem Design des SSR übereinstimmen.
Auburn Engineering wählte Somos 9120 aufgrund seiner kombinierten Eigenschaften von Geschwindigkeit, Beständigkeit und Flexibilität aus. Die Montage auf dem Innenrahmen erforderte sowohl Schnellverschlüsse als auch Schraubbefestigungen. Um die gewünschten Ergebnisse zu erreichen, mussten die Prototypen aus Somos 9120 SL Material sowohl den strengen Anforderungen in Bezug auf Montage als auch denen der Revidierungsphase entsprechen. Laut Auburn Engineering sind weichere Harze für die Anwendung nicht zufriedenstellend und reaktionsträgere Harze hätten eine Verspätung der Lieferung der Prototypen nach sich gezogen.
„Die Materialien der Serie Somos 9100 ermöglichten die Anfertigung von präzisen und flexiblen Teilen für die vollständige Prototypisierung des Fahrzeuginnenraums. Dadurch konnten wir neue Teile oder Bereiche dort neu erstellen, bei denen das Design verändert wurde, “ erklärte Michael Vincek, Sales Manager von Auburn Engineering in den Vereinigten Staaten. „Die Eigenschaften von Somos-Materialien haben uns die sichere Montage der Teile auf dem Innenrahmen ohne Brüche und eine genaue Abbildung des Endprodukts ermöglicht, bei einer gleichzeitig erheblichen Einsparung an Geld und Zeit für das Tooling.” Auburn Engineering standen lediglich zwei Wochen für die Vervollständigung der Prototypen zur Verfügung. Die letzte Möglichkeit für Konzeptänderungen beim Tooling für die Produktion war im Anschluss an ein Review-Meeting geplant, das ein paar Wochen nach Beginn des Empfangs der digitalen Daten durch Auburn Engineering angesetzt war.
Mit Hilfe ihrer fünf SL Systeme und des Harzes Somos 9120 arbeitete das Ingenieurteam von Auburn Tag und Nacht, um die beachtliche Menge an Prototypen pünktlich zu liefern. Unter Einbeziehung von Form, Passung und Aussehen wurde jeder Prototyp mit Sorgfalt von Hand angefertigt und gemäß den Kriterien für Präzision und Ästhetik oberflächenbehandelt. Eine Großzahl der Prototypen wurde farblich behandelt, um das Farbschema und die Materialien im Cockpit nachzuahmen. Nach der Lieferung wurden die Prototypen zum Zweck einer Designrevision auf dem Rahmen montiert. Obgleich das Tooling bereits gebilligt worden war und in manchen Fällen schon begonnen hatte, konnte das Design-Team noch einige erforderliche Änderungen einfügen und in die Produktionsfreigabe mit einschließen.
Nach den zufriedenstellenden Ergebnissen der Prototypenserien mit Somos 9120 für die Innenausstattung, wurde die Arbeit auf die Außenteile erweitert. Hier umfassten die Prototypen die Stoßfänger und den Grill, die Chevrolet als eines der Kennzeichen des SSR hält. Bei diesen Anwendungen entschied sich Auburn Engineering für den Einsatz seiner Gummiguss-Technologie, um Urethangüsse anzufertigen. Für die Herstellung der Muster für die großen Gummiformen wurden wieder die Harze der Serie Somos 9100 verwendet. Muster für Gummigüsse erfordern ein Mix an Eigenschaften wie ausgezeichnete Oberflächenausführung, hochpräzise Abmessungen und Beständigkeit. Gemäß Vincek müssen Muster für Gummiformen, insbesondere für große Formen wie die von Grills und Stoßdämpfern, steif genug sein, um dem Gewicht und der Kraft von gegossenem Gummi zu widerstehen und auch so beständig, dass sie aus dem gegossenen Gummi ausgezogen werden können. Dank der Kombination von Steifheit, Beständigkeit und Biegsamkeit boten die Harze der Serie Somos 9100 genau das, was gebraucht wurde.
Dank der Qualität der Prototypen und der Arbeit von Aubum Engineering konnte das Unternehmen den Auftrag für Werkzeugherstellung und -guss von verschiedenen, nicht sichtbaren Komponenten für sich verbuchen. Laut William Carver, Executive Vice- President von Auburn Engineering, war dies eine natürliche Fortsetzung des Entwicklungszyklus: „Mit Hilfe unseres Konzepts der schnellen Werkzeuganfertigung und des entsprechenden Gusses konnten wir direkt in die Produktionsphase übergehen, in der sich unsere Rolle bei der Einsparung von erheblichem Zeit- und Kostenaufwand für das SSR- Programm nochmals bestätigte.”

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