Play-mobil rund um die Uhr
Um die Formen für Playmobil-Spielfiguren herzustellen, setzen die Playmobil-Produzenten Geobra Brandstätter Technik erster Güte ein. Neuester Zugang ist die automatisierte Fertigungszelle im Formenbau, bestehend aus einer Erowa Robot Easy an der DMU 70 eVo linear. Ganze Nächte und Wochenenden werden damit autonom genutzt.
Die komplexen Werkzeuge zur Herstellung der berühmten Spielfiguren vereinen alles in sich, was im Formenbau heutzutage eingesetzt wird. Trotzdem muss die Herstellung der Formen innerhalb kürzester Frist über die Bühne gehen. Somit obliegt es Reiner Merkel, Leiter Formenbau, und seinem Planungsteam, die Durchlaufzeiten für die vielen verschiedenen Aufträge richtig zu koordinieren. Mit viel Fingerspitzengefühl und langjähriger Erfahrung werden zirka 220 Formen pro Jahr gebaut und die Termine gehalten. Besucht man den Formenbau, so fällt auf, dass nirgends Hektik herrscht. Trotzdem gibt es kaum Maschinen, die still stehen. Auf der Suche nach einem wirklich durchgängigen Spannsystem entschied man sich 1987 für Erowa ITS. Die Vorteile in der Positioniergenauigkeit und auch die Ausbaufähigkeit für größere Paletten überzeugten. Als Elektrodenspannsystem wird bis heute das ITS System, meist mit den Vierkanthaltern, eingesetzt. Die Werkstücke auf den Senkerodiermaschinen werden je nach Größe auf ITS oder auf den UPC Paletten (320 x 329 mm) positioniert. Schon 1980, als in Europa niemand etwas von Graphit als Elektrodenmaterial wissen wollte, prüften die Formenbauer bei Geobra Brandstätter die Vorteile dieser Kohlenstoffverbindung. Heute werden über 97 Prozent der hergestellten Elektroden aus Graphit gefertigt. Die große Menge an aktiven Elektroden kann nur zeitgerecht bereitgestellt werden, wenn in den Rand- und Nachtstunden sowie den Wochenenden automatisch gefertigt wird. Mit den Röders HSC Maschinen und der entsprechenden Automatisierung werden alle Aufträge abgearbeitet. Und es bleibt sogar noch Planungs-Luft für Unvorhergesehenes. Auch beim Drahterodieren wird auf die automatische Beladung der Maschinen gesetzt. Verwendet wird dazu das Erowa PalletSet W System. Der EasyChange übernimmt den Palettenwechsel. Mit durchschnittlich 6.000 produktiven Stunden darf sich diese Zelle wohl sehen lassen. Die ganzen Versatzdaten werden auf dem zentral gelegenen Messplatz aufgenommen, der selbstverständlich mit den passenden Erowa Spannsystemen ausgerüstet ist. Der neueste Zugang im Bereich Fertigungsautomation ist der Erowa Robot Easy an der DMU 70 eVo linear. Diese Maschine wird hauptsächlich für das Fräsen von Formeinsätzen und anderen Werkzeugkomponenten verwendet. Als best geeignetes Spannsystem für die großen Paletten (500 x 500 mm) wird hier das Erowa MTS Nullpunktspannsystem eingesetzt. Auf dem speziellen Rüstplatz werden die Paletten für den Einsatz vorbereitet und dann mit einem abgeänderten Hubwagen direkt ins Magazin des Roboters eingelegt. Die Rohlinge für die 3D Werkstücke werden auf Magnetpaletten gespannt. Für andere kubische Werkstücke wurden einige Schraubstöcke auf die MTS Paletten gespannt. Was diese neueste Zelle an produktiven Stunden leisten kann, ist bei den Laufzeiten für die 3D-Bearbeitung leicht zu erahnen. Ganze Nächte und Wochenenden werden durch die Maschine und den Roboter autonom genutzt. Rund 100 Mitarbeiter fertigen Spritzgussformen aller Art und Größen. Organisatoren, Programmierer, Formenbauer und Maschinenbediener arbeiten – nach einem einfach durchschaubaren System – Hand in Hand zusammen. Auch die Lehrlingsausbildung ist ein entscheidender Teil des Bereiches. Schon seit geraumer Zeit konzentriert sich Geobra darauf, Werkzeugmacher auszubilden, die nach der Lehre gleich weiterbeschäftigt werden. Die Weiterbildung der Mitarbeiter wird unterstützt mit dem Risiko, dass der eine oder andere nach erfolgreichem Abschluss der Meisterprüfung eine Herausforderung anderswo sucht. Das verkraftet Reiner Merkel, denn schon mancher ist nach seinen Wanderjahren zurückgekommen, um die neuen Erfahrungen und Ideen in den alten Wirkungskreis mit einzubringen. „Wir liefern rechtzeitig und mit geprüfter Qualität,“ erklärt Merkel. Dass dies überlegt und ohne Hektik erreicht wird, ist wahrscheinlich ein Teil des Geheimrezeptes. Die anderen beiden wichtigen Ingredienzien teilen sich auf, einerseits in die Fachkompetenz und Leistungsbereitschaft der Mitarbeiter und andererseits in den modernen und zweckmäßig automatisierten Maschinenpark. Es ist eben eine Geschichte von Menschen und Maschinen.
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