Wenn Maschinen sprechen könnten…

von Harald Klieber …dann hätte sich die Hermle AG die Entwicklung ihres neuen Tools zur Ermittlung des exakten Wartungsbedarfs ihrer Maschinen bestimmt gespart. Die Idee geht aber schon deutlich in die Richtung: Zwar muss noch ein Messprogramm gestartet werden, dann können die Daten aber online fließen – und ein Service-Techniker kann auf die Stunde ermitteln, wann Wartungsbedarf besteht. Wie das und die Highlights der zurückliegenden Hausmesse funktionieren, erklärt Vertriebs-Vorstand Franz-Xaver Bernhard.

Zunächst das Negative? Nein. Zwar wurde auch die schwäbische Vorzeige-Maschinenfabrik, die Berthold Hermle AG, nicht von der Krise verschont. Seit Mai steht auch in Gosheim Kurzarbeit an. „Entlassen wird aber keinesfalls. Wir haben zusammen gut verdient und werden auch zusammen die Krise durchstehen“, verspricht Dietmar Hermle Mitarbeitern und Kunden gleichermaßen. „Auch wir laufen auf halber Kraft und haben das während unserer Hausausstellung Ende April offen gezeigt. Das kommt bei unseren Kunden gut an. Aber wir nutzen auch die Zeit, um uns neu aufzustellen und vor allem mit unseren Kunden zu sprechen.“ Herausgekommen sind dabei zwar keine neuen Maschinen, die nach Einschätzung von Dietmar Hermle mangels Auslastung sowieso keiner kaufen und noch viel weniger über den bestehenden Maschinenpark hinweg auslasten könnte. „Für neue Maschinen wäre jetzt einfach der falsche Zeitpunkt“, erklärt Dietmar Hermle die Premieren-Zurückhaltung. „Wir konzentrieren uns auf echten Nutzwert für unsere Kunden. Wie etwa mit unserem neuen Tool zur Ermittlung des exakten Wartungsbedarfs unserer Maschinen.“ Dahinter steckt das jetzt deutlich erweiterte und aufgewertete Dienstleistungskonzept von Hermle, mit dem die Gosheimer Maschinenfabrik noch schärfer die Total-Costs-of-Ownership analysieren und auswerten will. „Wie viel Wartung braucht eine Maschine wirklich? Diese Frage haben unsere Kunden beantwortet mit: so wenig wie möglich. Und das können wir jetzt für jede Hermle-Maschine, die nicht älter als 5 bis 6 Jahre ist, ermitteln und belegen“, verspricht Vertriebs-Vorstand Franz-Xaver Bernhard. Schlüssel der bedarfsabhängigen Wartung sei ein Messprogramm, das binnen 15 min von bereits integrierten Sensoren etliche 100 Parameter empfängt. Im Optimalfall werden die Daten dann an das Service-Zent-rum von Hermle übermittelt. Dort wird der exakte Wartungsbedarf festgestellt und dem Unternehmen mitgeteilt. „Unsere Service-Techniker arbeiten heute schon beim Vor-Ort-Service mit dem Tool. Mit entsprechendem Messwerkzeug führt der Servicetechniker in einem bestimmten Wartungsintervall detaillierte Messungen durch und fügt die Daten ebenfalls in das Gesamtsystem ein. Noch besser ist aber natürlich die Online-Variante, um die Wartungskosten für alle Beteiligten so gering wie möglich zu halten“, erklärt Franz-Xaver Bernhard. Zwar könnte man per Fernwartung immer noch keine Teile austauschen, aber Analyse, Beratung, Programmierunterstützung oder Software updaten würde heute schon erhebliche Zeit- und Kostenvorteile bringen. „Wir müssen heute die Wartungsintervalle nicht mehr fix festschreiben, sondern beispielsweise nach der Entwicklung der Lagerspiele oder der Temperatur im Spindellager den optimalen Wechselzeitpunkt für die entscheidenden Komponenten individuell berechnen, in den Produktionsprozess einplanen und vornehmen. Bestes Beispiel ist natürlich die Spindel, die wir nicht mehr nach einer fest vorgegebenen Stundenzahl wechseln, sondern eben bedarfsabhängig an den optimalen Wechselzeitpunkt abpassen können“, unterstreicht Franz-Xaver Bernhard. Viel verspricht sich Franz-Xaver Bernhard auch von der Kooperation mit einem holländischen Zerspanungsspezialisten. „Gemeinsam mit HPG-Nederland BV haben wir unsere großen Bearbeitungszentren C40 und C50 als Verzahnungsmaschinen ausgerüstet. Sie können nun ein komplettes System zur Bearbeitung von Zahnräder mit Durchmessern von 500 mm bis 1,2 m ordern oder bei HPG-Nederland auch nur einzelne Zahnräder nach Ihren Zeichnungen bestellen“, reißt Franz-Xaver Bernhard an. HPG-Nederland bringt dazu deren Zerspanungs-Know-how für Zahnräder ein und auch das entscheidende Software-Tool. Damit werden nicht nur die Geometriedaten in ein NC-Programm umgewandelt. „Entscheidend für die Kooperation und absolut herausragend war für uns vor allem die Tatsache, dass HPG-Nederland es mit deren mathematischem Berechnungsprogramm schafft, die Zahnräder deutlich präziser auf unseren Maschinen zu fertigen“, betont Franz-Xaver Bernhard. In konkrete Zahlen fasst das HPG-Nederland-Experte Jan van Oudenaarde: „Statt der Qualitätsklassen 5 bis 6, wie sie von der klassischen Fertigung nach Klingelnberg oder Gleason erzeugt wird, erzeugen wir mit unserem mathematischen Berechnungsprogramm letztlich auf der Hermle-Maschine Teile mit deutlich besserer Qualität. Wir erreichen quasi einfach Qualitätsklasse 3 bis 2“, erklärt Jan van Oudenaarde. Fast alle Typen von Spiralkegelrädern könnten mit dieser neuen Technologie gefertigt werden. Laut Jan van Oudenaarde motiviert das Programm auch Konstrukteure, neue Zahnformen zu entwickeln. Zumindest in den Abmaßen überragt wurde die Hausmesse von Hermle allerdings durch das brandneue flexible Fertigungssystem RS 4, das einen Industrieroboter, ein Palettenmagazin und ein oder sogar zwei 5-Achsen Bearbeitungszentren C 50 U dynamic zu einem Produktionssystem vereint. Wirklich neue Maßstäbe setzt dabei das mit 1.000 kg sehr hohe Transportgewicht des alles überragenden Roboters. „Natürlich nur in Summe bietet das gesamte Produktionssystem ideale Voraussetzungen zum vollautomatischen Be- und Entladen unserer Hochleistungs-Bearbeitungszentren C 50 U dynamic mit großen, schweren Bauteilen, wie sie im Werkzeug- und Formenbau, im Maschinenbau und anderen Branchen öfters vorkommen“, erklärt Franz-Xaver Bernhard. Der Roboter kann mit einem aktiven oder passiven Greifersystem ausgerüstet werden. Das Palettenmagazin ist auf Palettenabmessungen bis 1.000 x 800 x 800 mm ausgelegt. Ein sensorüberwachter Rüstplatz erlaubt hauptzeitparalleles Be- und Entladen des Systems, wobei eine zusätzliche Schutzeinhausung nicht erforderlich ist. Der Rüstplatz ist optional drehbar und kann auch mittels Kran be- und entladen werden. Der Leitrechner übernimmt die Steuerung, Organisation und Überwachung des Fertigungssystems. Mit dem RS 4 komplettiert Hermle sein Programm an Robotersystemen vom RS1 über RS 2 und RS Kombi, RS 3 bis neu zum RS 4. Alle Maschinenmodelle der Baureihen C 20, C 30, C 40 und nun auch C 50 können jetzt mittels Robotersysteme komplett automatisiert werden.

www.hermle.de

 www.hpg-nl.com