Erhöhte Z-Achse

Im Oktober 1996 startete Friedhelm Krüger in Dautphetal mit einer gebrauchten Drahterodiermaschine in die Selbstständigkeit. In relativ kurzer Zeit ist der Betrieb zu seiner heutigen Größe herangewachsen. Mittlerweile hat der Unternehmer in seinem Betri

Nach etwas mehr als fünf Jahren ist die Fa. Krüger der Spezialist in Deutschland, wenn es um das Schneiden von hohen Teilen geht. Aus den Anfängen als reiner Lohnerodierbetrieb im Bereich Drahterodieren entwickelte sich mittlerweile ein professionell geführtes Unternehmen, in dem neben 7 Drahterodiermaschinen, einer Messmaschine, zwei
CNC-Startlochbohrmaschinen und einer Ingersoll Gantry 500 auch zwei HSC-Fräsmaschinen von OPS zum Einsatz kommen.
 Die Mitsubishi Drahterodiermaschinen bedürfen dabei allerdings einer genauen Betrachtung. Auffällig ist, dass 3 von diesen Maschinen vom Typ FX30-K sind mit Verfahrwegen von 750 x 500 x 350 mm. Betrachtet man diese Maschinen noch etwas genauer, so sieht man, dass alle Maschinen „ständererhöht“ sind, eine Option an den Mitsubishi-Maschinen, die noch einmal 100 mm mehr an Verfahrweg in der
Z-Achse bringen. Eine Maschine jedoch fällt noch weiter aus dem üblichen Rahmen. Diese FX30-K überragt ihre Schwestern deutlich.
 Hierbei handelt es sich um eine Sonderanfertigung, eine gemeinsame Entwicklung des Hauses Krüger mit dem Maschinenlieferanten Mitsubishi. Als vor circa 2 Jahren, im ersten Schritt, die Z-Achse auf 560 mm erhöht wurde, war das für die Firma Krüger nicht nur ein sehr wichtiger Schritt, um sich vom Wettbewerb abzuheben, es war vor allem ein Schritt in neue Technologien. Um nun auch die gewohnt guten und präzisen Ergebnisse zu erzielen, mussten neue Technologien entwickelt werden. Die Mitarbeiter im Hause Krüger stellten sich dieser Herausforderung, drangen in die Tiefen der Mitsubishi-Multipuls-Steuerung ein – unterstützt von den Anwendungstechnikern des Maschinenlieferanten – und stellten fest, dass dies nur ein Baustein für hervorragende Ergebnisse sein konnte. Ein weiterer wichtiger Part war der Einsatz von „Spezialdrähten“. Da man am Werkstück sowohl im Bereich des Drahteintritts als auch im Bereich des Drahtaustritts die gleiche Präzision erzielen muss, reichten die Standarddrähte hier nicht mehr aus. Der führende Hersteller von Erodierdrähten in Deutschland hat seinen Sitz glücklicherweise „um die Ecke“ und zeigte sich mehr als kooperativ bei der Unterstützung der Firma Krüger. Die nun im Querschnitt stärkeren Drähte bedurften wieder einer Anpassung in der Maschine. Spüldüsen, Diamantführungen und Eingriffe in die Mechanik waren hier notwendig, um mit den neuen Drähten nicht nur präzise sondern auch wirtschaftlich zu arbeiten.
 Um nun die großen Werkstücke auf die Maschine zu bringen, gab es noch weitere Hürden zu überwinden. Die Absprachen mit den Kunden mussten nun wesentlich detaillierter und wesentlich umfangreicher stattfinden. Befestigungs- und Referenzbohrungen werden mit dem Kunden exakt geplant und festgelegt, denn anders als bei kleinen Werkstücken hat man bei diesen großen Werkstücken keine zweite Chance mehr, Versäumtes „mal eben“ nachzuholen.
 Für die professionell arbeitenden Werkzeugmacher und Programmierer im Hause Krüger ist es immer wieder eine Herausforderung, auch „unmögliche Schnitte“ möglich zu machen.
 Die notwendige Vergrößerung des Beckens an der Maschine findet schon gar keine Erwähnung mehr, vielmehr diskutieren und tüfteln die Spezialisten, wie Werkstücke eingeschwenkt werden müssen, um auch Koniken bis 45° schneiden zu können.
 Im letzten Jahr wurde die FX30-K dann nochmals erhöht, und aus den 560 mm Schneidhöhe sind jetzt 660 mm geworden. Die Anpassung von Mechanik und Technologie war diesmal natürlich wesentlich schneller umgesetzt.
 Der Erfolg mit diesen ungewöhnlichen Maßnahmen gibt Friedhelm Krüger sicherlich recht, und so finden er und seine Mitarbeiter auch weiterhin Felder, die es zu erforschen gilt. Sei es die Grenzen der Mechanik an den Maschinen auszuloten, Konikwinkel von bis zu 37° schneidet man auf den Standardmaschinen, oder die Bearbeitung von exotischen Materialien. Hier schreckt man nicht zurück vor der Bearbeitung von AMCOLOY, MOLDMAX, Titanlegierungen, Kupferlegierungen, PKD, usw. Sollte es keine passenden Technologien für diese Exoten geben, so werden diese dann im Hause Krüger entwickelt.
 Ähnlich wie sich die Erfolge beim Drahterodieren einstellen, sieht man auch die mehr als erfreuliche Entwicklung beim HSC-Fräsen. Vor weniger als einem Jahr startete man mit der ersten OPS 600 und hat mittlerweile auch die zweite HSC-Maschine, die OPS 800, sehr gut ausgelastet.
 Die optimale Ausrichtung auf den Kunden, angefangen von den Absprachen mit dem Kunden über die Datenübertragung bis zur Auslieferung des Werkstückes, haben auch dazu geführt, dass Krüger vermehrt auch Kunden aus dem europäischen Ausland bedient.
Die positive Einstellung und das Suchen von Herausforderungen sind ein eindeutiges Indiz für den Erfolg in diesem Unternehmen und machen gespannt auf zukünftige Entwicklungen.