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Der Einsatz eines Deckel Maho DMU80P Bearbeitungszentrums in Verbindung mit Delcams Bearbeitungssoftware PowerMILL hat sich als großer Erfolg für den englischen Formen- und Präzisionswerkzeugbauer A. F. Gaskin Ltd. erwiesen. Nur zehn Tage nach der Insta

A. F. Gaskins Kunden arbeiten in heftig umkämpften internationalen Märkten einschließlich der Formel-1-Zulieferer und messen Leistung an der Fähigkeit, Qualitätsprodukte in kürzestmöglicher Zeit zu liefern. Der zunehmende Druck auf die Vorlaufzeiten machte den Unternehmensverantwortlichen klar, dass der Einsatz des Fünfachsfräsens mit all seinen Geschwindigkeits- und Leistungsvorteilen dringend notwendig sei. „Wir benötigen diese Technik, um die Werkzeuge so herzustellen, wie unsere Kunden es fordern“, meint David Gaskin, Direktor für Fertigung und Qualitätssicherung. „Sie ist für die langfristige Zukunft unseres Geschäfts überlebenswichtig.“
 Die Flexibilität der DMU80P kombiniert mit der Software PowerMILL versetzt die Anwender in die Lage, neue Bearbeitungsstrategien zu untersuchen, die ein Maximum an Produktivität bieten. Ray Gibbs, Fertigungsleiter bei
A. F. Gaskin Ltd., erläutert: „Da sowohl Zeit- als auch Qualitätsverluste durch Umspannen des Werkstücks entfallen, können wir den Vorzug der Bearbeitung in verschiedenen Arbeitsebenen nutzen. Mit Anwendung der Delcam-Software können wir ein Werkstück betrachten und dabei herausfinden, wie wir es am besten positionieren, um den bestmöglichen Werkzeugzugriff zu erreichen.“
 „Das Ergebnis war, dass wir nun Flächen in Bereichen bearbeiten können, in denen früher eine wirtschaftliche Zerspanung unmöglich gewesen wäre. Zusätzlich sind komplizierte Flächen, die früher den Einsatz zahlreicher Folgewerkzeuge notwendig machten, jetzt einfach zu bearbeiten. Leichterer Zugang erlaubt uns den Einsatz kürzerer Werkzeuge, die zu verbessertem Oberflächenfinish führen und die Anzahl an Nachbearbeitungen verringern, wie z. B. Erodieren.“
 David Gaskin fährt fort: „Wenn wir nicht erodieren müssen, brauchen wir auch nicht zuerst eine Elektrode anzufertigen. Dies spart uns eine ganze Menge Zeit und Geld, das heißt je mehr wir in einem Zug fertigen können, desto besser.“ Künftig plant das Unternehmen zudem, die Kühlbohrungen in derselben Aufspannung wie für die Bearbeitung der 3D-Form zu bearbeiten, um die Produktivität weiter zu verbessern und den durch die Maschine erreichten Wertgewinn weiter zu steigern.
 Ray Gibbs hebt einen weiteren echten Nutzen der Fünfachsbearbeitung hervor, der zwar bei der ursprünglichen Kaufentscheidung keine Rolle spielte, im Laufe des Einsatzes aber immer offenkundiger wurde. Denn obwohl die Maschine mit höheren Schnittwerten arbeitete, mit höheren Vorschüben und Drehzahlen, stieg neben der größeren Produktivität auch die Werkzeuglebensdauer. Gibbs erklärt dies damit, dass jetzt nicht mehr nur hauptsächlich die Werkzeugspitze schneidet und damit durch gleichförmigere Abnutzung über die Schnittkontur des Werkzeugs eine effizientere
Bearbeitung entsteht.
 Neben den bestehenden Matsuura-CNC-Bearbeitungszentren hat die neue DMU 80P die Hartmetallbearbeitungsmöglichkeiten des Unternehmens um ca. 50 % erhöht. Die komplette Bearbeitung wird von der CAM-Abteilung gesteuert, die jetzt über fünf Arbeitsplätze mit Delcams Software-Systemen PowerMILL, PowerSHAPE und PowerINSPECT verfügt. Das zuletzt erworbene PowerMILL-Modul wurde auf einem PC in der Werkstatt installiert, was CNC-Programmierung direkt an den Werkzeugmaschinen ermöglicht. „Dies steigert die Effizienz, indem die Programmierer unmittelbar sehen, was auf den CNC-Maschinen passiert“, kommentiert David Gaskin.
 Gaskin hat zudem eine Arbeitsgruppe zwischen Konstruktion und CAM-Abteilung eingesetzt, die alle für die Werkzeugherstellung benutzten Elektroden konstruiert. Diese Elektroden werden in PowerSHAPE konstruiert, mit PowerMILL gefertigt und dann mit PowerINSPECT kontrolliert. Dieses Vorgehen stellt sicher, dass die zu bearbeitenden 3D-Oberflächen vor ihrem Einsatz sich in der richtigen Lage und innerhalb der korrekten Toleranzen befinden. „Es ist unabdingbar, dass alle Elektroden kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass unsere hohen Qualitätsansprüche erfüllt und kostspielige Reparaturen vermieden werden“, so David Gaskin. „PowerINSPECT ist einfach zu benutzen und erstellt Prüfberichte, die leicht verständlich sind.“