Der Reiz des Besonderen

von Hubert Winkler Umformwerkzeuge, Formen, Prototypen, besondere Teile aus Stahl, Alu, Kunststoff oder auch Schichtholz – es kann nicht ausgefallen genug sein für einen Universal-Spezialisten aus Iserlohn. Auch sein Maschinenpark spiegelt diesen universellen Ansatz – mit einer Besonderheit: Alle Maschinen stammen vom gleichen Hersteller – von Depo in Marienfeld. Andreas Weise, besagter Iserlohner, schwört auf sie. Besonders stolz ist er auf seine neueste Errungenschaft, ein 35 Tonnen schweres Depo-Portal VF 3016.

Ich bin sozusagen mit Depo verheiratet“, beschreibt Andreas Weise sein Verhältnis zu (mit) seinem Hauptlieferanten. Denn, nicht nur dass er 100 Prozent seiner Maschinen von dort bezieht, auch 80 Prozent seiner Werkzeuge tragen das Label Depo. Er nutzt selbstverständlich auch ein Werkzeugverwaltungssystem der Marienfelder – und das bei ihm auf Tebis aufgesetzte, speziell auf die Belange der Werkzeug- und Formenbauer zugeschnittene, Depocam.

Dass er mit diesem Partner bisher nicht schlecht gefahren ist, zeigt der Erfolg seines Unternehmens. Erst 1995 in Olpe gestartet, siedelte sich der Modellbaumeister 1997 in Iserlohn an. Das war auch der Beginn der bisher andauernden Freundschaft mit Depo – er kaufte damals dort seine erste Maschine – die erste von inzwischen zehn – alle anderthalb Jahre eine neue. Fünf davon sind in seiner Halle täglich unter Strom. Eine Mill mit 3+2 Achsen, eine Cut, ebenfalls wie die Speed mit 3+2 Achsen sowie zwei 3-achsige Zentren, eine NTec und eine Dynamic. Für die neueste, die sechste aktive Spänemacherin, eine Depo VF 3016 in Portalbauweise mit 5-achsiger Simultanbearbeitung und Verfahrwegen von 3.000 x 1.600 x 1.000 mm, baute er eigens eine neue Halle. Darin, und davon ist Weise überzeugt, werden noch weitere Zentren aus Marienfeld Platz finden. Warum die Neueste gerade eine Portalmaschine sein sollte, erklärt Weise so: „Bei größeren Werkstückgewichten bleibt eine Gantry konstant präzise, da das Werkstückgewicht, in diesem Fall bis zu 18 Tonnen, keine Rolle spielt. Das Portal eröffnet mir, nicht zuletzt wegen seiner Aufspannfläche von 3.500 x 1.750 mm, neue Märkte. Die Spindelleistung von 21 kW, die 18.000 Touren und die fünf Achsen geben mir alle Flexibilität, die ich für mein universelles Angebot brauche.“

Gute Qualität - sichere Auftragslage - gesicherter Erfolg

Seine Aufträge bekommt Andreas Weise von Gießereien aus den Bereichen Grauguss, Alu und Buntmetall. Sein zweites Standbein sind Prototypen für die Blechumformung. Und weil man auf drei Beinen sicherer steht, bearbeitet er als Dienstleister auch Spritzgießwerkzeuge – am liebsten mit komplexen Geometrien und anspruchsvoll. Während woanders die konjunkturelle Situation durchschlägt, steigen bei ihm die Aufträge im Blechbereich und bei Spritzgießwerkzeugen. „Ich erlebe immer wieder, dass ich aus Qualitätsgründen den Zuschlag bekomme. Bei uns kommt alles aus einer Hand, von der Konstruktion bis zum Span.“ Und er fügt eine weitere Erklärung gleich an. „ Alle Mitarbeiter programmieren ihre Teile selbst. Jeder ist ganz allein verantwortlich für sein Projekt. Auf steigende Anforderungen reagieren meine Mitarbeiter mit ständiger Weiterbildung. Wenn sie also den hoch gelobten deutschen Facharbeiter suchen, bei uns können sie ihm täglich über die Schulter schauen.“

Mit Know-how, geübten Händen und dem richtigen Equipment entstehen bei Weise Formwerkzeuge für den Guss von Achsteilen, Turboladern, Getriebe-Gehäusen, Lkw-Bauteilen und vieles mehr. In der Blechsparte entstehen unter anderem Werkzeuge für Unterbodenteile, für Wärmeabschirmungen im Abgasbereich, Prototypenwerkzeuge aus Holz und Kunststoff. Spritzgussformen aus Stahl oder Alu werden hergestellt für Leuchten, für Anwendungen im Motorraum, für alle möglichen Kunststoffteile.

Eine Idee sicherte die Zukunft

Um Iserlohn haben sich seit Generationen Hunderte kleinere und größere Gießereien angesiedelt. Früher waren die Modelle für die Sandabformung grundsätzlich aus Holz, später auch aus Kunststoff. Auch die Modellbauer waren mit Know-how und Maschinenpark auf diese Werkstoffe fixiert. Je nach Verschleiß mussten die Modelle alle 100.000 Abformungen durch neue ersetzt werden. Die Modellbauer waren daher immer gut beschäftigt.

Zum Schrecken seiner Kollegen hatte Weise 1997 eine Idee für ein eigenes zukunftsträchtiges Geschäftsmodell. „Mit der richtigen Maschine und der richtigen Technik könnte man neben Holzmodellen doch auch solche aus Stahl fertigen. Die wären dann gut für eine halbe oder ganze Million Abformungen.“ Bei der Kundschaft mit großen Serien zündete diese Vorstellung. Er holte sich seine erste ‚Dual-use-Maschine’ bei Depo in Marienfeld. Weise, obwohl Modellbauer mit Herz und Seele, hatte sich damit nicht eine übliche Modellbauermaschine in die Halle gestellt, sondern um flexibel und vielseitig zu sein, eine Maschine, mit der man gleichermaßen Holzspäne als auch solche aus Stahl machen konnte. Auch legte er schon damals Wert darauf nur in solche Maschinen und Ausrüstungen zu investieren, die er als qualitativ hochwertig einschätzte. Er wollte ja seinen Kunden auch ausschließlich Qualität liefern. Mit diesem ersten Bearbeitungszentrum von Depo war die Weiche auf das Zukunftsgleis gestellt. Und weil aus der Idee ein einträgliches Geschäft wurde, folgten auf diesem Gleis noch neun weitere Maschinen.

Depo in Marienfeld ist eine wohlbekannte Größe in der Branche der Werkzeug- und Formenbauer. Seit vielen Jahren durch die speziellen Hochleistungswerkzeuge, als auch durch die Maschinen. Weise hat aus diesem bei Depo angesiedelten Branchen-Know-how immer seinen Vorteil gezogen und für Kostensenkung, Qualitätsverbesserung, Produktivität und die Erweiterung seiner Angebotspalette genutzt. Die Werkzeuge von dort nutzte er als Leistungstreiber. Seine Werkzeugversorgung stützt sich auf ein pragmatisches Verwaltungssystem mit Schubladenorganisation, von Depo gezielt auf die Belange dieser Branche konzipiert. Er nutzt dabei das ‚Sorglospaket’ und bezahlt pauschal nur das was auch verbraucht wurde. Zum Auffüllen des Magazins ist häufig ein Depo-Techniker im Haus, auch das nutz er zu seinem Vorteil, indem er sich von diesem über neue noch leistungsfähigere Werkzeuge informieren lässt.

„Der gute Fräser ist allemal der bessere Programmierer“

Am CAM-System von Depo schätzt er vor allem die für Werkzeug- und Formenbauer zugeschnittenen Features. Er hebt vor allem auch die einfache und logische Bedienbarkeit und den geringen Schulungsaufwand hervor. Weise: „Ich brauchte eine echte Werkstattprogrammierung. Denn nach meinen Erfahrungen ist der gute Fräser allemal der bessere Programmierer.“ Und er fährt fort: „Wir nutzen die Vorteile der beiden Systeme Tebis und Depocam. Wir sind damit in der Lage, komplexe NC-Programme schnell und stressfrei zu erstellen. Stressfrei nicht zuletzt durch plausible Hinweise auf mögliche Konturverletzungen. Andreas Schaeper, Vertriebsleiter bei Depo ergänzt: „Wir beweisen unseren Kunden immer wieder, wie sie mit unseren integrierten Lösungen bis zu 30 Prozent Kosten sparen können. Mit unseren Maschinen erreichen wir in der Regel die ersten zehn Prozent. Die nächsten zehn Prozent durch unser speziell für den Werkzeug- und Formenbau entwickeltes Programmiersystem Depocam. Herkömmliche Systeme sind einfach zu umfangreich und mit vielen Features belastet, die der Formenbau nicht braucht. Unser Ziel ist es, Programme auf herkömmlichen Rechnern schneller zu schreiben als das Teil auf der Maschine gespannt ist. Die dritten zehn Prozent kommen aus unseren leistungsfähigen Werkzeugen, die zusammen mit den durch Depocam möglichen Frässtrategien dem Bediener neue Fräspotentiale erschließen.

Weise und seine Mitarbeiter arbeiten akribisch gemeinsam am Erfolg des Unternehmens. Jede Idee wird diskutiert, verfeinert und abgestimmt. Steht eine Neuinvestition in eine Maschine an, schickt Weise seine Mitarbeiter nach Marienfeld und achtet auf deren Anregungen und Zustimmung. Alle Mitarbeiter bei Weise sind in der Lage, an allen Maschinen gleich effizient zu arbeiten. Alle Maschinen haben die gleiche Steuerung iTNC 530. Das macht flexibel.

„Krisenzeiten machen kreativer, sensibler, bewusster“

Und Flexibilität und der Ideenreichtum haben das Unternehmen bisher ohne Kurzarbeit durch diese schwierigen Zeiten geführt, auch wenn der Zahlungseingang derzeit etwas schleppend verläuft. Weise: „Als die Krise begann, habe ich sehr vielen Unternehmerfreunden gesagt, man sollte diese Herausforderung sportlich nehmen. Krisenzeiten machen kreativer, sensibler, bewusster. Es ist Zeit, vieles in Frage zu stellen, was in der Hochkonjunktur problemlos lief. Dies ist die Zeit, um Unternehmen neu zu justieren.“ Und Andreas Weise richtet seinen Blick auf Andreas Schaeper, den Vertriebsleiter von Depo: „Wir haben gerade jetzt in unsere neue Fünfachs-Maschine und in die neue Halle investiert, dass wir, wenn es wieder bergauf geht, zu den Schnellsten und Leistungsfähigsten gehören, die den neuen Aufschwung nutzen. Jetzt haben wir die Zeit, uns in die Leistungsmerkmale des neuen Bearbeitungszentrums intensiv einzuarbeiten und auch unser zukünftiges Angebot darauf zu stützen.“ Und mit einem weiteren Blick auf Schaeper: „Wenn viele meiner Kollegen diese logische und simple Unternehmerweisheit beherzigen würden, Sie als Werkzeugmaschinenhersteller könnten davon profitieren, und wir stünden im nächsten Aufschwung in unseren regionalen und internationalen Märkten mit erstarktem Angebot und wettbewerbsfähigeren Kostenstrukturen viel selbstbewusster und erfolgreicher auf den Beinen.“ W

www.andreasweisegmbh.de

www.depo.de