Umsteiger

Die hohen Rationalisierungspotenziale, die der Werkstoff Grafit verspricht, scheinen sich inzwischen bei vielen Werkzeug- und Formenbauern herumgesprochen zu haben. Leider noch nicht bei allen. Dabei ist es für einen Umstieg von Kupfer- auf Grafitelektroden noch nicht zu spät. Das Unternehmen Boida Kunststofftechnik in Langgöns macht deutlich, dass trotz Spezialisierung dem steigenden Kostendruck nur mit innovativer Technik zu begegnen ist.

HSC-Fräsen oder Senkerodieren? Diese Frage hatte Stefan Maier, Geschäftsführer der Boida Kunststofftechnik GmbH kaum interessiert. Nach Lage der Dinge war man im Fräsen gut aufgestellt, mit der Herstellung filigraner Werkzeuge für den Automotiv-Bereich war man sowohl im Werk im österreichischen St. Ullrich wie in Langgöns mit der hohen Spezialisierung wettbewerbsfähig. Zudem hatte man bereits erste Kontakte nach Portugal und Thailand geknüpft. Doch trotz der durchweg positiven strategischen Ansätze wurde die Luft immer dünner. Die Antwort auf den steigenden Kostendruck konnte für Stefan Maier deshalb nur in der Forcierung der eigenen Stärken liegen: „Die Produktionsverlagerung birgt immer die Gefahr des Kompetenzverlustes. Deshalb wollten wir uns mehr auf uns konzentrieren, mit wachsendem Know-how und einer noch effizienteren Produktion qualitativ noch hochwertiger, gleichzeitig aber auch wirtschaftlicher werden. Wir wussten nach eingehender Recherche, dass uns der Umstieg von Kupfer- auf Grafit-elektroden hier ein großes Stück vorwärts bringen könnte. Für ein solches Vorhaben braucht man aber natürlich die entsprechenden Partner. Einerseits sind das unsere Mitarbeiter, die so einen Entschluss aus Überzeugung mittragen. Andererseits kompetente Partner auf der Seite der Maschinenhersteller.“ Von den Mitarbeitern erhielt Stefan Maier volle Rückendeckung. Auf Maschinenherstellerseite konnte Stefan Maier in Sachen Grafit ohnehin nur OPS-Ingersoll überzeugen. Und auch aus Haiger-Burbach wurde dem Geschäftsführer volle Unterstützung zugesichert. Und so kam es, dass der Kraftakt von Kupfer- auf Grafitelektroden zunächst bezeichnenderweise mit einer Mitsubishi Drahterodiermaschine FA20 VS eingeleitet wurde. Eine lohnende Investition, wie es Stefan Maier heute sieht: „Speziell bei Grafit und kleinen Eckradien konnte uns die Maschine schnell überzeugen.“ Noch schneller überzeugt war er aber von der HSC-Fräsmaschine OPS 600. Ausgerüstet mit einem 30-fachen Werkzeugwechsler und einem 40-fachen Werkstückwechsler sowie einer integrierten Werkstückzuführung hatte man erstmals konsequent auf Automatisierung gesetzt. Schnell überzeugt war man deshalb, weil sich mit der OPS 600 (HSK E32 und 40.000 min-1)die Durchlaufzeiten so drastisch verkürzen, dass der geplante Liefertermin für die Senkerodiermaschine OPS-Ingersoll Gantry 500 um drei Monate vorverlegt werden musste. Heute ist man dem Ziel 70, Prozent Zeiteinsparung zu realisieren, mit zirka 50 Prozent schon ein großes Stück näher. Diese 70 Prozent waren dabei keineswegs die Vorstellungen in Langgöns oder St. Ullrich, sondern vielmehr die zunächst vielleicht provokant erscheinenden Versprechungen von OPS-Ingersoll. Demnach sind schrittweise Einsparungen von 30, 50 und 70 Prozent möglich. Die gesamte Ausbaustufe bis zum MoldCenter ist es deshalb, die Stefan Maier derzeit auch am meisten beschäftigt: „Wir werden in naher Zukunft den Zusammenschluss der Maschinen zum MoldCenter durchführen. Und ich bin mir sicher, dass wir dann auch die 70 Prozent Zeiteinsparung realisieren können“. Die viel zitierte Zeiteinsparung ist das eine, die erzielbare Kosteneinsparung freilich das andere. Aber auch hier ist man bei Boida mehr als zuversichtlich. Während sich die intensive manuelle Nacharbeit bei Kupferelektroden jetzt erübrigt, können durch die frei werdenden Mitarbeiterressourcen mehr Werkzeuge hergestellt werden. Die Aufträge sind auf Grund effizienterer Planung vorhanden. Kosten für die Archivierung und Lagerhaltung von Elektroden entfallen ebenfalls, weil Grafitelektroden schneller und wirtschaftlicher hergestellt werden können. Und letztendlich sind es auch die kleinsten Kerngeometrien, die mit Kupfer nicht möglich waren, die heute Zeit, Geld und mehr Qualität bringen. Was bleibt, ist allerdings ein neuer Engpass: Das Programmieren. Aber auch hierfür hat man in Langgöns bereits eine Lösung: Beide Werke, also sowohl Langgöns als auch St. Ullrich in Österreich, arbeiten den Maschinen gemeinsam zu. So war die Entscheidung der Umstellung, verbunden mit der hohen Investition, für Stefan Maier zwar ein großer Schritt, aber auch unumgänglich: „Freilich schreckt man zunächst vor solch einem großen Schritt zurück. Aber man muss es so deutlich sagen: Wir haben erst fünf vor zwölf gemerkt, dass es fast schon zu spät ist. Heute allerdings lässt sich rückblickend feststellen, dass wir keine andere Möglichkeit hatten und aus dieser Situation für die Zukunft wirklich gestärkt hervorgehen.“ www.boida.com www.ops-ingersoll.de