Kompetenz in 3D

Von Robert Rößler „Die ersten Formen waren für die Glasindustrie. Das ist auch der Grund, warum wir hier im oberen Frankenwald als traditionelle Hochburg der Glas- und Porzellanherstellung so viele Werkzeug- und Formenbauer finden. Unser Betrieb ist dafür das beste Beispiel.“ Mit diesen Worten beschreibt Geschäftsführer Daniel Leiss die Entstehungsgeschichte der Werkzeugbau Leiss GmbH. Das im idyllischen Ludwigstadt gelegene Familienunternehmen fertigt Extrusionsblasformen und stellt Werkzeuge und Peripherieteile für die Produktion von Hohlformen jeglicher Art her. Die Kunden kommen vor allem aus den Branchen Kosmetik, Pharma, Chemie und Automotive. Neben Deutschland als Absatzmarkt spielt auch der Export eine zunehmend wichtige Rolle.

Leiss fertigt Werkzeuge für Kunden in Europa, Nord- und Südamerika und nicht zuletzt auch Asien. „In Asien und Amerika wird auch wie in Europa sehr viel Wert auf Qualität gelegt. Jedoch sind die Absatzmärkte um ein Vielfaches größer und deswegen werden höhere Stückzahlen eines Produktes benötigt. Aus diesem Grund verfügen die Werkzeuge meist über mehr Kavitäten – was den Werkzeugpreis erhöht und die Margen für uns verbessert“, verrät Daniel Leiss. „Die preisgünstige Fertigung von großen Werkzeugen bis 18 Kavitäten ist einer der Wettbewerbsvorteile, den wir aufgrund unseres Maschinenparks haben. In Deutschland hingegen geht die Tendenz klar zu kleineren Werkzeugen mit kürzerer Produktlebensdauer und somit häufigeren Designwechseln der Artikel.“ Auch aus diesem Grund genießt die Produktentwicklung einen extrem hohen Stellenwert bei Leiss – alleine 11 der rund 65 Mitarbeiter sind in der Entwicklung/Konstruktion tätig. „Unser Vorteil gegenüber dem Wettbewerb ist, dass wir nicht nur die Werkzeugkonstruktion übernehmen, sondern bereits früher im Entwicklungszyklus, nämlich in der Produktentwicklung und im Design, für unsere Kunden und deren Kunden tätig werden können“, beschreibt Leiss die Stärken des Unternehmens. Dies können einerseits mit den Bläsern die direkten Kunden sein, andererseits auch die Endkunden aus der Industrie, wie zum Beispiel Henkel. Als Konsequenz der Artikeldesignentwicklung steht somit für das Unternehmen am Ende jedoch in den meisten Fällen der Auftrag für den Bau der notwenigen Blaswerkzeuge. Der Weg dahin kann jedoch unterschiedlich sein. Die einfachste Variante besteht darin, ein bereits vorhandenes Werkzeug zur Erhöhung der Produktionskapazitäten nachzubauen. Sowohl Artikel- als auch die notwendigen Fräsgeometriedaten sind in diesem Falle vorhanden. Eine weitere Einstiegsschiene für den Bau eines Neuwerkzeugs ist die, dass der Artikel im 2D- und 3D- bereits existiert und für den Bau des Werkzeuges mitgeliefert wird. Die größte Herausforderung besteht jedoch dann, wenn keine Daten sondern nur Ideen und einige Handskizzen des neu zu entwickelnden Produktes bestehen – was immer häufiger vorkommt. Die Designentwicklung wird von den Endkunden immer stärker ausgelagert. Es geht mittlerweile sogar soweit, dass Leiss als reines Artikeldesign- und Konzeptbüro fungiert, ohne dass der eigentliche Auftrag für die Blaswerkzeuge schon erteilt ist. Um kurzfristig Designvarianten bewerten zu können, verfügt Leiss über eine Rapid-Prototyping-Maschine, mit der die unterschiedlichen Designvorschläge für den Kunden zur besseren Visualisierung und technischen Prüfung erstellt werden können. „Die Herausforderung an das Verpackungsdesign ist, dass man mit einem einfachen Blasprozess zum größtmöglichen Erfolg in Bezug auf das Artikeldesign kommen muss. Da es sich um einen Massenartikel handelt und man natürlich die Kosten im Blick hat, ist die Kreativität umso mehr gefragt“, so Leiss. „Das Ziel ist es natürlich, den Kunden so früh und so fest wie möglich an sich zu binden. Wir schaffen dies durch die Möglichkeit, ihn den ganzen Produktentwicklungs- und Fertigungszyklus entlang zu begleiten.“ Durch die hohen Anforderungen an Erfahrung und Know-how kommen die ernsthaftesten Wettbewerber aus Deutschland – und noch nicht aus Osteuropa oder Fernost. Die Kombination aus Qualität und Lieferzeit, gepaart mit Dynamik und Kundenservice, das sind folgerichtig die Hauptvorteile des Unternehmens im weltweiten Wettbewerb. Projektzeiten von sieben bis acht Wochen bei kleinen Werkzeugen und von 14 Wochen bei großen Werkzeugen mit Entwicklungsarbeit sind die Regel: „Wenn ich in der Entwicklung Zeit spare, bin ich flexibler, vor allem, wenn es um nachträgliche Änderungen geht. Manchmal kommen sogar noch weit nach der Freigabe Änderungswünsche“, beschreibt Daniel Leiss die Herausforderungen an die Dynamik innerhalb der Produktentwicklung. „Die Flexibilität, die der Kunde fordert, muss sich natürlich auch in der IT widerspiegeln. Aus diesem Grunde war unsere bestehende 3D- und 2D-CAD-Umgebung irgendwann nicht mehr zeitgemäß. Vor allem auch deswegen, weil das Produktdesign für uns eine zunehmend wichtigere Rolle spielte. Im Jahre 2002 begannen wir deshalb mit der Evaluierung eines neuen 3D-Systems. Dabei sind wir auf think3 aufmerksam geworden. Die Firma ProComp – Vertriebspartner von think3 aus Marktredwitz – überzeugte uns bei unseren Benchmarks, so dass wir mit thinkdesign den Ausbau unserer Kompetenz im 3D gesehen und letztendlich auch vollzogen haben. Wir haben diesen Schritt nie bereut – und Betreuung und Support sind vorbildlich! Ausschlaggebend war neben den guten Funktionalitäten auch das Preis-/Leistungsverhältnis und die einfache Einbindung in die vorhandene Struktur innerhalb der Entwicklung/Konstruktion.“ Heute ist der Effekt ganz deutlich zu sehen – die Produktentwicklung hat sich stark beschleunigt. Vor allem die Änderungen können wesentlich schneller vorgenommen werden. Es ist bedeutend einfacher, zu einem optimalen Ergebnis zu kommen. Die zahlreichen Features zur Qualitätskontrolle in thinkdesign wie die Kollisionskontrolle helfen dabei. So kann heute die Kühlung wesentlich dichter an die Kontur gesetzt oder allgemein visualisiert werden. Je besser die Kühlung an der Artikelkontur liegt, desto höher ist die Kühlleistung. Auf diese Weise können die Zykluszeiten gesenkt werden, was zu einer erhöhten Produktivität führt. Auch die Produktqualität ist gestiegen. Die Einführung von thinkdesign hat allerdings länger gedauert als erwartet. Dies führt Leiss darauf zurück, dass man sich einerseits nicht zu 100 Prozent auf den Systemwechsel konzentrieren konnte – denn natürlich mussten weiterhin die laufenden Konstruktionsarbeiten erledigt werden. Andererseits mussten die Anwender mit dem angeschafften 3D-System auch neue Lernprozesse für die tägliche Anwendung ableiten. Mittlerweile ist dieser Schritt jedoch längst vollzogen und die Akzeptanz unter den Anwendern durchweg positiv ausgefallen: „Besonders überzeugt uns an thinkdesign die überaus einfache Erlern- und Bedienbarkeit. Durch den hybriden Modellieransatz können Solids und Flächen in einer einzigen Arbeitsumgebung bearbeitet werden. Man ist somit nicht mehr gezwungen, fünf oder sechs Fenster gleichzeitig zu öffnen. Insgesamt konnten wir die Produktentwicklung um mindestens 20 Prozent beschleunigen!“ Doch auch ein anderer Ansatz hat die Firma Leiss überzeugt: Da das Unternehmen sowohl in der Formenkonstruktion als auch im Produktdesign tätig ist, war es auf der Suche nach einer Lösung, die beide Bereiche gleichermaßen gut abdeckt, um Brüche im Entwicklungsprozess zu vermeiden. Auch in dieser Hinsicht hat sich thinkdesign als ideal erwiesen. Die Erstellung und Bearbeitung von Freiformflächen wird durch das Global Shape Modeling ganz wesentlich erleichtert.“ Mit dem Erreichten ist man jedoch bei Leiss noch lange nicht zufrieden. Nachdem die Baustelle ‚Design und Engineering’ geschlossen ist, denkt man darüber nach, die internen Prozesse besser zu vernetzen und vor allem den gemeinsamen Zugriff auf Daten zu vereinfachen und zu automatisieren. „Früher hieß es immer: PDM-Systeme sind nur etwas für große Unternehmen. Ich bin davon überzeugt, dass auch kleinere Unternehmen von den Vorteilen profitieren können. Nehmen Sie als Beispiel die Suche nach Dokumenten oder die Erstellung von Stücklisten. Mit der Kopplung von thinkdesign an thinkteam, das PDM von think3, steht jeweils die aktuelle Version eines Dokumentes oder Modells auf Knopfdruck zur Verfügung. Lästige Suchzeiten entfallen. Und die Stücklisten können automatisch erstellt werden. Dies führt zur Vermeidung von Fehlern bei der händischen Erstellung; zusätzlich können sich meine Mitarbeiter voll auf Aufgaben mit höherer Wertschöpfung konzentrieren.“ www.think3.de www.leiss-gmbh.de www.procomp.de