Eines für Alle

Dass heutzutage ein Werkzeug- und Formenbauer alle Flexibilitätspotenziale ausschöpfen muss, um erfolgreich bestehen zu können, ist nichts Neues. So gehört moderne Spanntechnik zu den schlagkräftigsten Waffen gegen ungeliebte Rüst- bzw. Maschinenstillst

Vor etwas mehr als fünf Jahren hat sich der junge Werkzeugmachermeister Karsten
Dempert selbstständig gemacht. Mit einer CNC-Maschine startete er zunächst mit Lohnarbeiten, konnte sich aber von Anfang an auch mit einfacheren Werkzeugen im 2D-Bereich einen Namen machen. Dass sich Dempert bereits
sehr früh für ein 3D-CAD/CAM-System (Pro Engineer) entschied, war ausschlaggebend für den schnellen Erfolg des Unternehmens.
Schon bald nach der Firmengründung wurde Dempert gefragter Systemlieferant.
 Die Konzeption, Entwicklung und Fertigung von Spritzgussformen ist schon seit längerem zum Hauptstandbein geworden. Das Gros bilden Prototyp-Werkzeuge aus Aluminium, aber auch kleinere Serienwerkzeuge gehören zum Alltag. Seit zwei Jahren sind auch 2-Komponentenwerkzeuge im Programm. Diesen Bereich nennt Karsten Dempert sein „neues Steckenpferd“ und seine Kunden bestä-tigen ihm ein gutes Know-how auf dieser Schiene. Für einen Kunden aus der Fittingproduktion werden darüber hinaus Gesenkformen gefertigt. Nach wie vor macht Dempert etwa 20 Prozent seines Umsatzes mit Lohnarbeiten: Die 2D-/3D-CNC-Fräsbearbeitung für Einzelteile und Kleinserien sowie die Graphitelektroden-fertigung sind nicht nur Schlüsselelemente der eigenen Formenfertigung, sondern stehen auch für Kunden zur Verfügung.
 Noch ein paar Worte zum Stammgeschäft: Die Kunststoffteile, die auf den Dempert-Werkzeugen hergestellt werden, gehen zum großen Teil in die Automobil-, Elektro- und Konsumgüterindustrie. Dabei handelt es sich zumeist um die „kleineren Teile“, wie Karsten Dempert ergänzt: „Unser Spektrum geht bis 120 Tonnen Presskraft. Das lässt schon auf die kleineren Geometrien schließen. Hier sehen wir aber auch unsere Stärke – kleine filigrane Teile mit komplexen Geometrien.“
 Genau diese Tatsache schafft jedoch Prob-leme, auf die der Unternehmer entsprechend reagieren muss. Dempert ist für die meisten Werkzeuge Unterlieferant für größere Systemlieferanten. Karsten Dempert dazu: „Die großen Werkzeuge mit entsprechend langen Maschinenlaufzeiten machen unsere Kunden natürlich lieber selbst. Kleine Teile bedeuten dagegen viel Rüst- und Programmieraufwand, sodass wir alle Potenziale in Sachen Flexibilität ausschöpfen müssen. Das ist die Herausforderung, der wir uns stellen müssen, und der wir mit entsprechender Innovation begegnen.“
 Innovation heißt zunächst Investition. Grundpfeiler der Fertigung sind drei CNC-Fräsmaschinen (Mikron) und eine Senkerodieran-lage (Charmilles). Dempert: „Mein Ziel war es, für jede Bearbeitung eine vernünftige Maschine zu haben. Eine zum HSC-Fräsen, auf der auch die Elektroden gefertigt werden, eine weitere, auf der parallel dazu die Einsätze gefertigt werden, und eine fürs Grobe. Somit kann ich zeitgleich auf drei Maschinen an einem Projekt arbeiten. Nur so lassen sich
kurze Durchlaufzeiten realisieren.“
 Wenn man dann noch die Rüstzeiten dras-tisch reduzieren könnte, dann wären weitere Einsparungen möglich. So dachte Karsten Dempert, und als im letzten Jahr die Mikron VCP 800 ins Haus kam, sollte dieser Gedanke umgesetzt werden. Eigentlich sollte es eine Roboterlösung sein, die für den Werkstückwechsel sorgt. Als er dann mit dem Werkzeug- und Spanntechnikhersteller Vischer & Bolli ins Gespräch kam, rückte diese Idee jedoch in den Hintergrund. Schnell war klar, dass die neue Mikron mit einem Machinentisch ausgestattet werden sollte, der das vb Dock Lock Ø
× Nullpunktspannsystem als integralen Bestandteil nutzt.
 Zur Erinnerung: Vischer & Bolli hat vor geraumer Zeit so genannte Einbaukassetten des VB Dock Lock Systems vorgestellt. Der Aufbau dieser neuen Zylinder unterscheidet sich gegenüber den früheren Typen im Speziellen durch das Kassettengehäuse, welches mit dem Deckel verschraubt wird. Es werden 2 Kassettentypen angeboten: Ein Durchschraub- und ein Flanschtyp.
 Die Vorteile dieser Einbaukassetten liegen darin, dass diese bündig oder ca. 3 mm erhaben direkt in die Maschinentische/-Paletten eingebaut werden können. Dadurch ergeben sich keinerlei Höhen- und Gewichtsnachteile mehr. Die großen Spann- und Lösekräfte werden nun direkt von der Kassettenkonstruktion aufgenommen und erzeugen somit keine Verspannungen mehr in dem Maschinentisch/-Palette.
 Was Karsten Dempert bei dem System besonders gut gefallen hat: Die Einbaukassetten werden jetzt ein Bestandteil der Maschine und sind im Gegensatz zu früher keine Nach-rüstungen mehr. „Wir haben jetzt einen kompletten Maschinentisch mit 8 integrierten
Kassetten. Wir können zwei Paletten parallel spannen und diese noch dazu in Sekunden wechseln. Das heißt, wir sind vom System her flexibler als wir das mit einer Roboterlösung für diese Maschine wären.“ Wenn Dempert jetzt über ein Roboterhandling nachdenkt, so kann er sich das für sein Unternehmen nur noch in einer „großen Lösung“ vorstellen: „Denkbar wäre in Zukunft ein Roboter, der die ganze Halle, also alle Maschinen bedient.“
Aber das ist Zukunftsmusik. Viel konkreter waren dagegen im letzten Jahr die Folgen, die der neue Maschinentisch für die gesamte
Dempert-Fertigung hatte: „Wir waren so zufrieden mit dieser Lösung, das wir bereits innerhalb der nächsten zwei Monate alle Maschinen damit ausgestattet haben.“
 Heute wird jedes Werkstück per vb Dock Lock gespannt und jede Maschine über dieses Nullpunktspannsystem mit Arbeit versorgt. Der eigentliche Werkstückwechsel ist durchgängig nur noch eine Sache von wenigen Minuten, und trotz entsprechender Vorrüstzeiten rechnet sich die Investition sehr schnell. In Schlüsselfeld hat sie sich in einem knappen Jahr amortisiert. Karsten Dempert drückt den Wirtschaftlichkeitsvorteil wie folgt aus: „Wir konnten im letzten Jahr unseren Umsatz um ein Drittel erhöhen, und ich denke, der durchgängige Einsatz des Nullpunktspannsystems hat daran seinen gehörigen Anteil.“ René Flindt, Anwendungstechniker bei Vischer & Bolli, und bei unserem Besuch in Schlüsselfeld anwesend, unterfüttert diese Argumentation mit Zahlen: „Ein durchgängiger Einsatz von
vb Dock Lock, wie er hier gegeben ist, lässt eine Reduzierung der Maschinenstillstandszeiten um bis zu 90 % erwarten.“ Karsten Dempert ergänzt, dass darüber hinaus alle Abläufe im Unternehmen transparenter und standardisierter geworden sind. Buchstäblich alles wird über vb Dock Lock gespannt, es gibt immer die gleiche Schnittstelle „Palette–Werkstück“. So bezieht das Unternehmen Paletten als „Rohlinge“ versieht sie mit dem eigenen Bohrbild und hat so individuelle und doch standardisierte Spannmittel. Offensichtlich wird dies beispielsweise bei den Elektrodenhaltern, wo neun oder mehr Halter auf einer Palette per vb Dock Lock die Elektrodenfertigung rationalisieren.
Übrigens: Das Elektrodenfräsen wird wenn möglich nach Feierabend gemacht, indem
nach Betriebsschluss noch eine Palette in die
HSC-Maschine kommt.
 Mittlerweile steht ein großer Palettenpool zur Verfügung, und das hauptzeitparallele Rüsten hält die Maschinen über die ganze Schicht am Laufen. Die eigentlichen Engpässe liegen nun-mehr wo anders, wie Karsten Dempert bemerkt: „Wir müssen mittlerweile beim Programmieren was tun, um unsere Maschinen zu füttern. Wir kommen mit unseren drei CNC-Fräsmaschinen auf nahezu 1000 Stunden im Monat. Ich denke, das sind ganz passable Zeiten.“            fjg