Noch schneller zu besseren Bauteilen

Die so genannten Rapid-Technologien sind nach wie vor ein besonderer ¿Programmpunkt¿ auf der EuroMold. Kein Wunder also, wenn die Technologieanbieter die Frankfurter Branchenmesse zum Favoriten unter den Premierenbühnen machen. So präsentierte die Pla

Mit der E0SINT P 380 zeigte sich die neueste Generation der bewährten Ein-Laser-Anlage der EOSINT P 3er Reihe. Zahlreiche neue Hardware- und Softwarekomponenten sorgen für über 30 Prozent mehr Produktivität bei gleichzeitig verbesserten Bauteilqualitäten. Das Integrated Process Chain Management (IPCM) mit automatischer Pulverbefüllung und neuer Siebmaschine bietet neben zusätzlicher Automatisierung auch ein Höchstmaß an Bedienerfreundlichkeit. Somit sind System und Systemperipherie optimal gerüstet für das Rapid Manufacturing und die Integration in ein industrielles Umfeld. Alle Verbesserungen gibt es wie üblich auch für Nutzer der Vorgängermaschinen: Alle Neuheiten sind als Upgrade-Pakete erhältlich.
 Die neue EOSINT P 380 baut Kunststoffteile aus Polyamid oder Polystyrol direkt aus CAD-Daten innerhalb kürzester Zeit. Mit einem nutzbaren Bauraum von 340 mm x 340 mm x 620 mm erlaubt sie die effiziente Fertigung von Bauteilen für ein breites Anwendungsspektrum – wie z. B. einen voll funktionsfähigen Prototyp eines Staubsaugers. Durch intelligente Belichtungsstrategien und Prozess-Steuerung bietet die Anlage höchsten Baufortschritt bei gleichzeitig exzellenter Bauteilqualität. Hohe Prozessintegration und Automatisierung garantieren minimale Turn-Around-Zeiten.
 Um auch für die Datenvorbereitung ein Höchstmaß an Automatisierung und Flexibilität zu bieten, gibt es bei E0S darüber hinaus ein neues Software-Paket. Die automatische, oberflächenorientierte Nesting Software EOSPACE positioniert die Bauteile vollautomatisch, und zwar so, dass der Bauraum optimal genutzt wird, ohne dass die Bauteile dabei aneinander stoßen oder hängen. So lassen sich Bauzeit und Kosten einsparen und gleichzeitig Fehler vermeiden.
 Gerade erst kommerziell eingeführt, erzielt der neue Werkstoff DirectSteel 20 bereits beste Resultate. Mit Schichtdicken von nur 20 Mikrometern bietet das stahlbasierte Feinpulver sehr gute Bauteileigenschaften sowie exzellente Oberflächen, die sich bei Bedarf bis auf Hochglanz polieren lassen. Der Werkstoff hat sich bereits in vielen Projekten unterschiedlichster Anwendungsfelder bewährt. Dazu gehören anspruchs- volle Werkzeuganwendungen, wie etwa der Aluminiumdruckguss, sowie die so genannte DirectPart-Anwendung, die voll funktionsfähige Prototypen für Gussteile oder Sinterteile direkt aus dem CAD erzeugt.
 Mit zunehmender Qualität der DirectTool Werkzeuge eröffnet sich nun der interessante Einsatzbereich des Druckgusses leichter Metall-Legierungen wie Magnesium und Aluminium. Aufgrund der sehr hohen thermischen und mechanischen Belastungen dieser Anwendung ist es nicht möglich,
einfache Prototypenwerkzeuge wie etwa beim Spritzguss zu verwenden. Daher sind Aufwand, Kosten und das Risiko in der Entwicklung eines Druckgussteils so viel höher. Somit liegen die Vorteile einer Rapid Tooling Prozesskette, die schnell und kostengünstig Werkzeuge
liefert, auf der Hand. Der typische Bedarf an Druckgussprototypen liegt bei ca. 500 Teilen.
 EOS beteiligte sich an einem sechsmonatigen gemeinsamen Forschungsprojekt mit Dyson, Kemlows und der Rapid Manufacturing Group unter der Leitung von Professor Philip Dickens. Die Kupplungsgehäusekomponenten der Fallstudie ergaben sich aus einem bestehenden Staubsaugerprodukt der Firma Dyson, einem Hersteller innovativer Staubsauger und Reinigungsgeräte. Kemlows hatte Druckguss-komponenten für Dyson produziert und war deshalb ebenfalls ein Partner in diesem Forschungsprojekt. Da es sich bei dem ausgewählten Teil um einen Bestandteil eines bestehenden Produkts handelte, waren die Werkzeug- konstruktion und der Werkzeugrahmen bereits vor Beginn der Studie fertig, und das Hauptinteresse dieses Projekts lag darin, das Verhalten der DirectSteel 20 Einsätze unter Produktionsbedingungen zu untersuchen. Das Hauptziel war „den praktischen Nutzen des DMLS Werkstoffes DirectSteel 20 für den Druckguss von 500 Aluminiumkomponenten zu untersuchen, die die Anforderungen an technische Prototypen sowie für Vor- und Kleinserienfertigung erfüllen sollten.“ Es wurden mehr als 500 Aluminiumteile im DirectTool Werkzeug per Druckguss unter Produktionsbedingungen gefertigt.
 In Sachen metallischer Werkstoffe gab es zur EuroMold auch einen Blick in die nahe Zukunft: Demnächst gibt es einen weiteren Metallwerkstoff aus der EOS eigenen Forschung & Entwicklung, DirectMetal 20, der bei gleicher Detailauflösung und Oberflächenqualität deutlich schnellere Baugeschwindigkeiten erzielt! DirectMetal 20 ist die ideale Ergänzung zu DirectSteel 20 und bestens geeignet für Anwendungen mit geringeren Anforderungen an die Festigkeit, d. h. für die meisten Spritzgussanwendungen.
 Etwa 30 Prozent des EOS Geschäftes beruhen bereits auf Metall-Anwendungen. Das Geschäftsjahr 2000/2001 konnte zum 30. September erfolgreich abgeschlossen werden. Mit einem Gesamtumsatz von 25 Millionen Euro setzt EOS den Wachstumstrend mit einer jährlichen durchschnittlichen Umsatzsteigerung von über 30 Prozent seit 1997 fort und liegt damit deutlich über dem Branchendurchschnitt.