Perfektion in Höchstgeschwindigkeit

Sauer & Sohn KG setzt auf ein Höchstmaß an Kundenorientierung

Schon nach wenigen Minuten unserer Reportage bei der Sauer & Sohn KG im hessischen Dieburg war klar, dass diese Story hier etwas Besonderes sein würde. Da saß ein entspannter Geschäfts-führer Jürgen Sauer im schicken Besprechungszimmer und umschrieb betont sachlich das Leistungsspektrum des Unternehmens. Dabei folgte mit beinah jedem neuen Satz eine neue Facette innovativer Dienstleistungen aus dem Werkzeug- und Formenbau, die jede für sich einen Artikel wert sein würde. CAD/CAM, Rapid Prototyping, Rapid Tooling, LaserCusing, riesige 5-Achs -Bearbeitungszentren, Linearantriebsmaschinen ... – und alles nur vom Feinsten. Hintergrund aller Investitionen und damit gemeinsamer Nenner sei dabei der Zeitfaktor in Verbindung mit einem kompromisslosen Qualitätsanspruch, wie Jürgen Sauer zusammenfasst: „Unser Erfolgsrezept liegt in der Kombination von Geschwindigkeit und Performance. Perfekte Werkzeuge mögen auch andere Werkzeug- und Formenbauer liefern können – allerdings nur selten so autonom und in solch kurzen Fristen ...“ Und schon gar nicht über das gesamte Spektrum bis hin zu Spritzgussformen bis 22000 kg ...

1920 gegründet, entwickelt sich die Sauer
& Sohn KG Anfang der 40er-Jahre des vorigen Jahrhunderts zunächst in Richtung Motorentechnologie. Ein Bereich, der noch heute als Geschäftsbereich „sauer motiv systems“ eine Säule des Unternehmens bildet. Das zweite (und inzwischen) größere Standbein hat auch eine beinahe schon 50-jährige Tradition,
firmiert derweil unter der Hausmarke „sauer product“ und fokussiert sich auf innovative Kunststoffprodukte respektive auf die komplette Prozesskette von der Idee bis zur Serie.
 Charakteristisches Merkmal der Unternehmensphilosophie ist dabei die Devise „Alles aus einer Hand“: So gehören denn auch die Produktentwicklung und das Prototyping im SLA-, SLS- oder LaserCusing-Verfahren ebenso zum Leistungsspektrum wie Herstellung von PU-Teilen in Vakuumguss oder RIM-Technik oder das Rapid Tooling respektive der Bau von Aluminium-Versuchswerkzeugen. Komplettiert wird das Spektrum last but not least durch die Herstellung und Bemusterung von Serienspritzgießwerkzeugen sowie die Produktion von Null- und Kleinstserien auf Spritzgießmaschinen mit 2-Komponenten-Technik bis 11000 kN Schließkraft. Auf dieser Basis erwirtschaftet das Unternehmen mit 110 Mitarbeitern, hierbei entfallen 10% der Belegschaft auf den Bereich Ausbildung, zirka 10 Millionen Euro Umsatz – wahrlich nicht schlecht für einen Werkzeug- und Formenbauer.
 Knapp 70 Prozent davon werden aus dem Umfeld der Automobilindustrie generiert, wobei kaum einer der großen Namen auf der Referenzliste fehlt. So beeindruckend sich die Kundenlogos allerdings im Firmensteckbrief präsentieren, so hoch sind bekanntermaßen die Anforderungen dieser Klientel – beschreibt Firmenchef Jürgen Sauer: „Auf dem Weg von der Entwicklung in die Serie hat der Werkzeugbau angesichts immer häufigerer Produktwechsel und immer neuer Fahrzeugmodelle dramatisch an Bedeutung gewonnen, was sich allerdings nicht in höheren Margen, sondern in erster Linie in einem hohen Termindruck widerspiegelt.“
 Maximal zwischen einer und vier Wochen muss ein Kunde in Dieburg heutzutage auf den Prototypen seines neuen Produkts warten, vier bis zwölf Wochen dauert es bis zur Vorserie. Und ein Serienwerkzeug wird im Durchschnitt nach zirka 10 bis 28 Wochen geliefert. Um solch kurze Fristen einhalten zu können, braucht es natürlich in erster Linie ein ebenso exzellentes wie motiviertes Team von Mitarbeitern. „Und das haben wir unbestritten“, wie Jürgen Sauer während der Reportage gleich mehrfach betont und in dem Zusammenhang insbesondere die Bedeutung der geringen Fluktuation hervorhebt. „Die Treue unserer Mitarbeiter ist ein wichtiger Pfeiler des unternehmerischen Erfolges. Denn ein tolles Werkzeug zu bauen, ist eine Sache. Wenn Sie aber ein Werkzeug bis 22000 kg für zigtausende Euro anbieten, mögen moderne Simulations-tools bei der Kalkulation zwar helfen. Doch wer nicht den Prozess im Griff hat und vor allem nicht die Aufgaben richtig einschätzen kann, hat es heute sehr schwer, den Markt auf Dauer zu begleiten.
 Was natürlich 1:1 nicht nur für die Kalkulation, sondern auch für Konstruktion sowie Prototypenentwicklung und Werkzeugbau gilt. Allerdings könne jeder Mitarbeiter sein Potenzial nur so gut abrufen, wie es das Equipment zulasse. „Wir wollen beste Produkte in bestmöglicher Zeit bauen ... – das geht nun mal nicht mit dem zweitbesten Equipment.“ Entsprechend hoch ist die Innovations- und auch Investitionsbereitschaft des Unternehmens. Das gilt bei der Entwicklung technischer Kunststoffteile und der Konstruktion komplexer Werkzeuge auf insgesamt 18 CAD/CAM-Arbeitsplätzen (Unigraphics, Tebis) ebenso wie für die eingangs zitierte Vielfalt im Bereich Prototypenentwicklung und Vorserie. Aber auch bei den ,alten’ Verfahren des Werkzeugbaus wird die „Best of“-Philosophie von Sauer überdeutlich. Das meint die ganze Bandbreite innovativer Universal- und Hochgeschwindigkeitszerspanung ebenso wie beispielsweise den Bereich des Erodierens.
 Aus guten Gründen ,verfeinert’ beispielsweise seit einigen Monaten eine AQ 750 L von Sodick das Schneiderodieren. Damit entschied man sich bei Sauer für eine Maschine, die im Vergleich zu konventionellen EDM-Maschinen auf hochdynamische Linearantriebe setzt – und damit genau den Nerv des technikorientierten Firmenchefs traf: „Präzision und Flexibilität eines Fertigungsmittels stehen natürlich an erster Stelle der Kaufentscheidung. So haben uns bei der AQ 750 L-Maschine denn auch die Werkstückgewichte bis 1500 kg, die Möglichkeit der Bearbeitung von Konikwinkeln bis zu 30° und die Schneidhöhe von 400 mm überzeugt. Zudem aber waren auch die Linearantriebe ein Thema, die zwar beim Schneidprozess keine großen Geschwindigkeitsvorteile bringen, jedoch in puncto Genauigkeit sicherlich eine entscheidende Rolle spielen.“
 Zumal die Linearantriebe nicht nur in der X- und Y-Achse zum Einsatz kommen, sondern auch bei den Verfahrwegen in U- und V-Richtung für eine spielfreie Kraftübertragung sorgen. Ergänzt Uwe Schudak, bei Sodick Europe in Mörfelden-Walldorf verantwortlich für den deutschen Markt: „Neben den bereits genannten Eigenschaften zeichnen sich die Linearmotoren zudem aus durch perfekten Linearlauf und einen extrem vibrationsarmen Betrieb. Und erst recht überzeugt die hohe Konturgenauigkeit – und hier speziell jene bei den 4-Achs-Programmen, da aufgrund der Linearantriebe alle Achsen jederzeit 100-prozentig synchron agieren.“
 Garantiert wird die Synchronität durch die offene Steuerung LN1W/LN10W auf Basis von Windows NT. Die eigentliche Prozesssteuerung erfolgt dann über das Sodick Motion Control-System – erklärt Schudak: „Hinter dieser Bezeichnung verbirgt sich eine speziell entwickelte Steuerungsarchitektur (bestehend aus Schaltkreis und Software), die ein geschlossenes Regelsystem realisiert und mithin den an-spruchsvollen Forderungen beim Schneiderodie-ren optimal gerecht wird. SMC überwacht den Funkenspalt direkt und gibt Regelbefehle weiter an die Linearmotoransteuerung – ohne Umwege durch die in anderen Maschinen übliche Spalt-erfassung und mithin wesentlich präziser.“
 Ohne den Weg zur Präzision weiter zu kommentieren, mag Jürgen Sauer das Ergebnis gleichwohl bestätigen: „In der Tat hat die Maschine unsere Erwartungen erfüllt. Wir wollten unser Unternehmen auch beim Schneid-erodieren einen großen Schritt voranbringen – und das ist uns unbestritten gelungen!“
www.sauerproduct.com
www.sodick.de