Neuer Ansatz

Delcams PowerMILL AutoCAM zur wissensbasierten Bearbeitung als ¿Beste Software¿ ausgezeichnet

Große Auszeichnung für Delcam: Im Rahmen der MACH 2002 wurden die ¿Metalworking Production International Machine Tool Industry Awards¿ verliehen. Der Sieg in der ¿ von The 600 Group gesponserten ¿ Kategorie ¿Beste Software¿ ging an Delcams wissensbasiertes Bearbeitungssystem PowerMILL AutoCAM. Ein Mitglied der Jury
beschrieb PowerMILL AutoCAM wie folgt: ¿Ein hochautomatisiertes System mit einer äußerst schnellen und
einfachen Programmierung für Werkzeugbau- und Prototypen-Anwendungen ¿ der ,heilige Gral`, auf den einige CAM-Unternehmen seit langer Zeit hingearbeitet haben.¿

Der Ansatz von PowerMILL AutoCAM zur wissensbasierten Bearbeitung ist verglichen mit anderen Systemen ein völlig anderer. Statt die Merkmalerkennung als Grundlage zu nutzen, analysiert die Software zunächst alle zu bearbeitenden Flächen im Modell. Anschließend werden diese Informationen ausgewertet, um die geeignetsten Bearbeitungsstrategien, Werkzeuge, Vorschübe und Geschwindigkeiten für das komplette Bauteil auszuwählen.
 Delcam hat diese Vorgehensweise exakt auf die Hersteller von Werkzeugen und Prototypen zugeschnitten, insbesondere wenn komplexe gekrümmte Flächen vorliegen. Im Gegensatz dazu ist die Merkmal-erkennung ¿ obwohl sehr erfolgreich bei sich mehrfach wiederholenden Fertigungsschritten einsetzbar ¿ für die einmalige Herstellung von komplexeren Formen nicht geeignet.
 Die neue wissensbasierte Bearbeitungsoption der CAM-Software PowerMILL bietet eine noch nie da gewesene Leichtigkeit in der Programmierung sowie Schnelligkeit in der Werkzeugwegberechnung. Die meisten wissensbasierten Bearbeitungssysteme sind um die Merkmalerkennung herum konstruiert, was die Bearbeitung eines jeden einzelnen geometrischen Stücks, wie z. B. Löcher oder Augen, in einer standardisierten und automatischen Weise ermöglicht. Dieser Ansatz ist sehr erfolgreich in der Bearbeitung einer großen Anzahl ähnlicher Teile, hat aber nur von geringem Nutzen für den Werkzeugbau und die Prototypen-Herstellung, wo Formen normalerweise wesentlich komplexer sind und jeder Auftrag anders ist. PowerMILL AutoCAM analysiert alle Flächen innerhalb des CAD-Modells und die hierfür genutzten Informationen, um die angemessenste Bearbeitungsmethode für die gesamte Aufgabe auszuwählen.
 Um die Software einsetzen zu können, muss der Anwender einfach das zu bearbeitende CAD-Modell importieren, die Größe des Rohlings bestimmen, die verwendete Maschine auswählen sowie entscheiden, ob die Werkzeugwege für Hochgeschwindigkeits- oder konventionelles Fräsen benötigt werden. Die Software wählt automatisch das Schnittwerkzeug und die passenden Strategien aus und erzeugt und bearbeitet anschließend die Werkzeugwege nach  ¿  ohne einen weiteren Eingriff des Maschinenbedieners.
 Der gesamte Vorgang dauert meist nur wenige Minuten verglichen mit den vielen Stunden, die selbst ein geschulter Bediener benötigt, um ein normales CAM-System einzusetzen. Zudem werden die Strategien, Schnittwerkzeuge, Geschwindigkeiten und Vorschübe so ausgewählt, dass eine extrem sichere Bearbeitung garantiert ist, ohne das Risiko von Kollisionen und Werkzeugbruch. Dies führt dazu, dass die resultierenden Werkzeugwege ohne Beaufsichtigung abgearbeitet werden können.
 PowerMILL AutoCAM basiert auf einem Programmierungs-System, das von der führenden holländischen Forschungsorganisation TNO entwickelt und nun von Delcam verfeinert und in PowerMILL integriert wurde. TNO hatte ein Kapazitätsproblem in seinen Bearbeitungs-Vorgängen erkannt, da die Forscher zunehmend aus anderen Abteilungen Anfragen erhielten, die Bearbeitungs-Ausrüstung im Produkt- und Fertigungsentwicklungs-Bereich einzusetzen.
 ¿Wir mussten das Bearbeitungswissen unserer Experten in einem System zusammenfassen, das von jedem Forscher genutzt werden
konnte ¿ sogar von denen mit geringer Bearbeitungs- oder Programmierungserfahrung¿, erläutert Rik Knoppers von TNO. Da über Nacht ge-fräst wurde, war die gesamte Bearbeitungszeit kein Problem. Das hauptsächliche Erfordernis waren sichere Werkzeugwege, die unbeaufsichtigt laufen konnten mit dem geringst möglichen Risiko einer Beschädigung des Werkstücks, des Schnittwerkzeugs oder der Maschine.
 ¿Die schnelle Berechnungsgeschwindigkeit war ein echter Zusatznutzen, da es relativ wenig Unterbrechung für die Abteilung bedeutete, wenn jemand aus einem anderen Bereich unsere Computer zur Programmierung benötigte¿, fügt Knoppers hinzu.
 Intensive Fräsversuche mit der Software wurden sowohl bei TNO wie auch in Delcams hausinterner Werkstatt unternommen. Zudem stellte die enge Zusammenarbeit mit dem Schnittwerkzeughersteller Mitsubishi Carbide sicher, dass effiziente und verlässliche Bearbeitungsparameter für die in PowerMILL AutoCAMs Werkzeugdatenbank enthaltenen Schnittwerkzeuge angesetzt wurden.
www.delcam.de