Kompetenz in Metall und Kunststoff

In ihrer über 30-jährigen Firmengeschichte hat sich die Firma Kummer im schwäbischen Ötisheim auf die Entwicklung und Herstellung von Stanzwerkzeugen, Präzisionsstanzteilen, Baugruppen nach Kundenwunsch, Kunststoffspritzguss und Metallumspritzung auch

Das Angebotsspektrum der schwäbischen Kummer GmbH & Co. KG reicht von Mehrfach-Spritzwerkzeugen und Ziehwerkzeugen bis zu Hochleistungs-Verbundwerkzeugen mit integrierten Arbeitsgängen wie Gewindeformen, Kontakte einnieten, Drahtnieten, Edelmetalldraht- oder Profilabschnitte aufschweißen und vieles mehr. „Um den knappen Zeitrahmen einer Auftragsabwicklung noch effektiver zu nutzen, mussten wir uns etwas einfallen lassen“, erinnert sich Wolfgang Hofmann, geschäftsführender Gesellschafter der Kummer GmbH & Co. KG. Der Kampf gegen Termin- und Kostendruck wurde zur Chefsache erklärt, strategisch an-gegangen und in zeitlich aufeinander abgestimmten Maßnahmen die verschiedenen organisatorischen und technischen Optimierungs- möglichkeiten ausgelotet. Dabei waren Investitionen in leistungsstarke, hochmoderne Maschinen ebenso selbstverständlich wie durchgängige CAx-Lösungen. Mit steigender Effizienz in den Organisationsstrukturen und
-abläufen wurden gleichzeitig die Voraussetzungen für eine höhere Prozesssicherheit bei reduzierter Durchlaufzeit erreicht. Damit war ein weiterer wichtiger Schritt getan, um bei den Kunden das Prädikat „Leistungszentrum Werkzeugbau“ zu untermauern.
 Als besonders effektiv erwiesen sich dabei von Anfang an die Modultechnik im Werkzeugbau und die Automatisierung der Erodiermaschinen mit Palettensystemen. Bei der Modultechnik führt Kummer viele Bauteile und Elemente des Werkzeugbaues auf einheitliche, möglichst vielseitig einsetzbare Ausführungen zurück. Sucher, Federn, Streifenführungen, Führungssäulen, Bolzen, Vorrichtungen usw. sind als Betriebs- und DIN-Normteile in einem Ordner zusammengefasst und als Makros in den CAD-Arbeitsplätzen hinterlegt.
 Damit ergeben sich zwei entscheidende Vorteile: Beim Aufruf der Makros können sich die Konstrukteure auf bewährte und exakt definierte Elemente stützen und der Fertigungsplanung erlauben sie eine gleichmäßigere Auslas-tung. Sie erkennt aus den Konstruktionsunterlagen, welche Teile wie oft benötigt werden, und durch die Auswertung der Betriebsdatenerfassung, wie viel Zeit für die Fertigung oder die Beschaffung einzuplanen ist. Die vorbereitenden Arbeiten können rechtzeitig in Angriff genommen und die Teile in einer überschaubaren und kostenverträg-lichen Stückzahl bereitgestellt werden. Das Prinzip der Modultechnik mit der strukturierten Teileauswahl vereinfacht auch das Montieren und Demontieren aller leistungsbestimmenden Teile eines Stanzwerkzeuges. So sind zum Beispiel beim Austausch von Einschüben nur die Indexstifte zu ziehen und die Spannpratzen zu lösen. Danach kann die Einheit problemlos ausgebaut und ohne Einfluss auf die Genauigkeit des zu bearbeitenden Teiles durch eine neue ersetzt werden.
 Den ersten Kontakt mit einem Werkstückspannsystem hatte das Ötisheimer Unternehmen vor 15 Jahren mit der Beschaffung einer Agiecut-Schneiderodiermaschine. Das dabei mitgelieferte ICS-System der Firma Mecatool überzeugte neben seiner Grundgenauigkeit vor allem durch seine Vielseitigkeit und einfache Handhabung. Mit jeder weiteren Maschinenbeschaffung wurde die Automatisierung der aktuellen technischen Entwicklung angepasst und in Richtung Werkstück- und Elekt-rodenwechsler weiter ausgebaut. Recht bald entstand der Wunsch nach einem einheitlichen, durchgängigen Spannsystem, das ein lageorientiertes Spannen auf allen Erodier- und Fräsmaschinen ermöglichen sollte. Die Entscheidung für Mecatool fiel mit der Beschaffung der neuesten Senkerodiermaschine Agietron Impact von Firma Agie im ersten Quartal dieses Jahres. Die Spezialisten der beiden Schweizer Unternehmen Ø
× unterbreiteten Firma Kummer ein Automatisierungskonzept, das alle im Einsatz befindlichen Schneid- und Senkerodiermaschinen berücksichtigte und die Erweiterung auf andere Bearbeitungsverfahren wie Fräsen und Schleifen vorsah.
 „Mit der durchgängigen und verfahrensübergreifenden Palettisierung wollen wir die Laufzeiten deutlich senken“, fasst Wolfgang Hofmann seine Vorstellungen zusammen und erläutert seine Fertigungs-Philosophie: „Im Jahresdurchschnitt gesehen kommen wir mit der regulären Arbeitszeit bei weitem nicht aus. Liefertermine zwingen uns zur Nachtarbeit, sehr oft sogar zu Arbeiten rund um die Uhr. Dieser zeitliche Mehraufwand lässt sich wirtschaftlich aber nur mit einer geeigneten Automatisierung bewältigen. Die Mitarbeiter müssen den Arbeitsanfall während der regulären Arbeitszeit erledigen oder so vorbereiten können, dass in den mannarmen oder unbemannten Nacht- und Wochenendschichten im automatischen Ablauf gearbeitet werden kann.“
  Priorität haben bei diesen Überlegungen die Maschinenlaufzeiten und die Verbesserung der Produktivität. Dieses Ziel setzt aber neben verschiedenen organisatorischen Maßnahmen auch eine entsprechende Automatisierung durch ein Palettensystem voraus. „Mein damaliges Ziel war“, erinnert sich Hofmann, „ein System zur Automatisierung unserer sämtlichen Schlüsseltechnologien zu finden. Neben dem bereits erwähnten Nutzen erwartete ich mir natürlich eine spürbare Verringerung der Durchlaufzeit, auch bei unseren eigenen Normteilen.“
Hochgenaue Stanzwerkzeuge setzen modernste Fertigungsverfahren wie das Erodieren voraus. Da sich Kummer von Anfang an mit dieser Technik befasste, ist das anwendungstechnische Wissen um diese Schlüsseltechnologie kontinuierlich gewachsen. „70 Prozent der anfallenden Erodierarbeiten betreffen Teile aus Hartmetall. Deswegen haben wir verschiedene Fabrikate von Agie im Einsatz: zwei Schneidmaschinen Challange 3, eine Evolution 3 und eine Evolution 2 mit automatischem Handhabungsgerät, eine hochgenaue Schneidmaschine Agiecut Excellence 2, eine Senkerodiermaschine Impact mit automatischem Elektrodenwechsler und zwei Senkerodiermaschinen Agietron 100 C und
Mondo Star 20“, erläutert Juniorchef Jens Hofmann die Maschinenaus- stattung in der Erodierabteilung.
 Täglich fallen circa 15 bis 16 Stunden
reine Erodierzeit an. An diesen Zahlen ist erkennbar, welchen Beanspruchungen die Erodiermaschinen ausgesetzt sind und welchen Stellenwert deshalb das automatisierte Erodieren einnimmt. Um technisch und technologisch immer auf dem neuesten Stand zu sein, werden die Maschinen spätestens nach drei Jahren mit durchschnittlichen 15 000 Betriebsstunden von neuen Modellen abgelöst. Dieser Wechsel darf sich natürlich nicht auf die Langzeitplanung des Palettensystems auswirken. Um aber auch bei diesen Produkten fundiert und langfristig planen zu können, setzte man mit Mecatool auf ein Unternehmen, dessen Zugehörigkeit zum Fertigungsbereich des Georg-Fischer-Konzerns die notwendige Sicherheit auch in größeren Zeiträumen erwarten ließ.
 Die anfallenden Maschinenstunden belegen weiterhin die Produktivitätssteigerung, die sich mit dem Palettensystem der Schweizer verwirk-lichen lassen. Ausgehend von ICS Standard, dem manuellen Spannsystem für die Schneiderosion, erhöhte sich der Automatisierungsgrad mit der Einführung der automatischen Variante, des Systems Unimatic. In einem weiteren Schritt wurde dann zum Palettisieren der Werkstücke das System GPS 240 eingeführt. Dessen feste Basis-Position auf den Messmaschinen und Arbeitstischen der verschiedenen Maschinen sichert eine einheitliche Schnittstelle und eine Wiederholgenauigkeit von 2 µm.
 „Ausgangspunkt für alle Paletteneinsätze sind unsere beiden 3D-Messmaschinen“, erläutert Wolfgang Hofmann. Da sämtliche Werkstücke lageorientiert in die Maschine eingebracht wer-den – der Nullpunkt wird bereits bei der Konstruktion festgelegt – sind diese Maschinen als zentrale Voreinstell- und Messplätze von entscheidender Bedeutung für das Bearbeitungsergebnis. Aber auch die Endprodukte werden exakt gemessen. Dafür steht eine neue Maschine mit Videocheck zur Verfügung, die voll in den Datenverbund eingebunden ist. „Durch die Doku-mentation der Messwerte mit kleinsten Toleran-zen können wir unseren Kunden einen wichtigen Zusatznutzen liefern und bei Folgeaufträgen auf einen fundierten Datenstamm zurückgreifen“, erläutert Hofmann die neue Beschaffung. Die derzeit aktuellste Stufe beim automatischen Schneiderodieren repräsentiert eine Fertigungs-zelle, die aus der Schneiderodiermaschine Agiecut Evolution 2 und einem Handlinggerät Astrodisc besteht. Dessen Magazinteller nimmt bei einem Durchmesser von 1200 mm bis zu 12 Werkstückpaletten auf. Der automatische, von der Schneiderodiermaschine gesteuerte Ablauf erlaubt das sequentielle, platzorientierte, sich nach Priorität oder Auftrag orientierende Abarbeiten der Werkstücke. Arbeitsunterbrechungen sind daher ohne Einfluss auf laufende Programme möglich.
 Mit der Investition in die neuen, mit höchster Prozesssicherheit arbeitenden Schneid- und Senkerodiermaschinen der Firma Agie und der schrittweisen Einführung des durchgängigen Palettensystems der Firma Mecatool konnte die Auslastung der Maschinen kontinuierlich gesteigert werden. „Neben den Rüstzeiteinsparungen sind wir mit dem Palettensystem, vor allem hinsichtlich Genauigkeit und Sicherheit, einen wichtigen Schritt vorangekommen“, fasst Wolfgang Hofmann zusammen. Der für die Fertigung zuständige Juniorchef Jens Hofmann ergänzt: „Unsere hochqualifizierten Mitarbeiter haben sich schnell an das neue System gewöhnt und die dafür notwendige gesamtheitliche Denkweise verinnerlicht. In Zusammenhang mit der Betriebsdatenerfassung an jeder Maschine bietet das Palettensystem natürlich auch optimale Voraussetzungen für die korrekte Erfassung aller Zeiten. Da das einmal aufgespannte Werkstück ohne Positionsveränderung von Maschine zu Maschine ,wandert‘, sind anfallende Zeiten direkt zuzuordnen. Grauzonen werden eliminiert und unsere Kalkulation kann auf eine noch sicherere Basis gestellt werden. Der Einstieg in das Palettisieren war für uns ein ganz entscheidender Faktor im Kampf um unsere Spitzenstellung als Lieferant hochkomplexer Stanzwerkzeuge. Rückblickend betrachtet, haben wir die richtige Strategie gewählt und das System Schritt für Schritt eingeführt. Dadurch blieb uns und unseren Mitarbeitern ausreichend Zeit, sich mit der verfahrensübergreifenden Fertigung zu befassen und unsere Organisation auf diese neue Situation einzustellen.“