¿Nicht zu unterscheiden!¿

Die Klassiker unter den LEGO-Steinen werden schon über Jahrzehnte hinweg produziert. So kann es sein, dass bereits mehr als 200 Mehrfachwerkzeuge für ein und das selbe Produkt zum Einsatz kamen. Verschlissene Werkzeuge wurden dabei im Unternehmen so gut

Zugegeben, wir hätten schon sehr gerne einen Blick in die Werkstätten der Hohenwestedter LEGO Werkzeugbau GmbH geworfen. Nicht nur, dass das Endprodukt LEGO-Bausteine auch auf ergraute Chefredakteure nach wie vor eine gewisse Faszination ausübt – es ist vielmehr so, dass den beiden Werkzeugbaustandorten in Norddeutschland und in der Schweiz ein fast schon legendärer Ruf vorauseilt. Mit einer enormen Fertigungstiefe werden dort die Spritzgusswerkzeuge für die LEGO-Produktionsstandorte hergestellt. Mit welcher Präzision hier gearbeitet wird, kann jeder feststellen, der versucht, 40 Jahre alte LEGO-Steine mit fabrikneuen zu kombinieren: Das passt alles, zeitlos scheint nicht nur das Konzept, sondern auch die Produkte an sich.
 Basis hierfür ist die Arbeit der Werkzeugbauspezialisten in Hohenwestedt. Dort wird eigentlich fast alles selbst gemacht: Modernste HSC-Technologie, Erodiertechnik, Schleiftechnik, Honen, Polieren – bis hin zur eigenen Härterei ist alles zu finden. Die LEGO Werkzeugbau GmbH ist eine eigenständige Einheit, die einerseits als Dienstleister dem freien Markt zur Verfügung steht, die aber andererseits auch Auftragsspitzen an externe Unternehmen vergibt. Mit etwa 100 Mitarbeitern zählt das Unternehmen zur Königsklasse im deutschen Werkzeugbau. 
 Unser Thema beim Besuch in Norddeutschland war das Reparaturschweißen per Laserstrahl. Seit mehr als einem Jahr steht
in Hohenwestedt ein PowerWeld von HAAS-LASER. Die Formenreparatur hat sich zu einem lukrativen Standbein des Unternehmens entwickelt, Tendenz steigend. Dabei gilt, wie für das gesamte Tun der Hohenwestedter, dass neben der Arbeit für den eigenen Konzern auch Dienstleistung für Dritte angeboten wird. Dazu Klaus Thode, Teamleiter Projektierung/ Montage/Polieren: „Hier in Schleswig-Holstein gibt es sehr viele Betriebe, die an der Reparatur via Laserstrahl interessiert sind, aber in keine eigenen Anlagen investieren. Hier sehen wir einen ausbaufähigen Markt für uns.“ Das weitaus größere Potenzial aber, bergen die LEGO-Produktionsstätten, allen voran das dänische Werk, in dem 750 Spritzgießmaschinen rund um die Uhr arbeiten. Klaus Thode ergänzt: „Eigentlich müsste dort der Repara-turlaser stehen.“ Der Grund liegt auf der Hand: Dauerte es bislang sechs bis acht Wochen, bis ein verschlissenes Werkzeug ganz oder teilweise neu hergestellt wieder zum Einsatz kam, so kann man diese Zeitspanne dank des Reparierens per Laserschweißen auf eine Woche verkürzen. Da muss man nicht lange nachrechnen, schnellere  Werkzeugverfügbarkeit bedeutet mehr Produktivität und der Einspar-effekt ist enorm.  
 Unter dem Aspekt der Eigenständigkeit des Werkzeugbaus ist Thode natürlich nicht unglücklich über die Tatsache, dass er das Laserschweißen in Hohenwestedt etabliert hat. Schließlich soll das Reparieren mit wachsendem Anteil zum Umsatzergebnis beitragen. Das erklärte Ziel für die nächsten zwei Jahre: Die Maschine soll in zwei Schichten ausgelastet werden. Langfristig ist sogar eine weitere Laseranlage angedacht. Claus Peter Reese, Teamleiter Zerspanung in Hohenwestedt zum Hintergrund dieser Zielvorgaben: „Die Wartung und die Reparatur von Werkzeugen ist für die Zukunft ein interessantes Geschäftsfeld. Die Produktion hat immer den Fokus, effektiv zu produzieren, das heißt, möglichst wenig Stillstandszeiten zu haben. Wenn man überall dort, wo man heute noch neue Einsätze macht, schnell und einfach eine qualitativ hochwertige Reparatur hinkriegt, steigt die Verfügbarkeit der Werkzeuge.“
  Das was repariert wird, muss allerdings den Anforderungen standhalten. Klaus Thode: „Das A& O ist es, eine dauerfeste Verbindung herzustellen. Wenn etwa reparierte Kanten nach jeweils 1000 Schuss wieder verschleißen, nützt das wenig. So wurde bei uns in der Vergangenheit wenig repariert, sondern meist neu gemacht.“ Wenn aber auf konventionelle Weise repariert wurde, gab es immer wieder unerfreuliche Überraschungen. Nicht nur, dass bei konventionellen Schweißverfahren der Wärme-
eintrag sehr hoch und damit die Nacharbeit aufwändiger wurde; es war auch so, dass die transparenten Bauteile den Reparateuren ihre Grenzen aufzeigten. Claus Peter Reese erinnert sich: „Bei diesen transparenten Bauteilen war die Reparaturstelle immer sichtbar. Trotz etlicher Tricks ist es uns nicht gelungen, dies zu vermeiden. Also haben wir die Einsätze in solchen Fällen neu gemacht.“ Seit per Laserschweißen repariert wird, ist auch bei den empfindlichen transparenten Teilen absolut keine Beeinträchtigung zu sehen. Selbst für Profis sind die reparierten Werkzeuge kaum von neu hergestellten zu unterscheiden.
  Deshalb bemüht sich Claus Peter Reese klar zu stellen, dass die Kunden keine Angst haben müssen, dass ein vermeintliches Neuwerkzeug unter Umständen schon repariert sein könnte: „Wenn Sie ein neues Auto kaufen, wollen Sie auch ein absolut Neues und keines mit einer gespachtelten Tür. Das ist mit Werkzeugen genauso.“ Sicherlich, in jeder Fertigung, und sei sie noch so professionell, kann schon einmal etwas schief gehen, was man dann unter Umständen per Laserschweißen retten könnte. Aber das kommt für die Hohenwestedter nicht in Frage: Wartung und Reparatur sind ein eigenständiges Geschäftsfeld, das mit dem Bau neuer Werkzeuge nichts zu tun hat.
 Es sei denn, es geht um innerbetriebliche Dinge oder den Serienanlauf neuer Produkte von LEGO. Klaus Thode erklärt: „Die Möglichkeiten des Laserschweißens haben sich bis zu den Kreativkräften des Unternehmens, also den Produktentwicklern, herumgesprochen. Mit anderen Ø
×  Worten: Da wird bis zur letzten Minute fleißig geändert!“ So wird die Laserschweißanlage auch zum wichtigen Instrument der Entwicklungsprozesskette, Stichwort Rapid Tooling! Thode: „Mit der Laserschweißanlage sind wir in der Lage, relativ schnell neue Geometrien in ein Werkzeug reinzubringen, das macht die Entwickler natürlich flexibel.“ Auch wenn es um Produktvarianten geht, wurde schon des öfteren so verfahren, wie Claus Peter Reese erklärt: „Wir haben schon Werkzeuge geändert und für Variantenprodukte umgebaut, und das zu einem Bruchteil der Kosten, die ein neues Werkzeug gekostet hätte. Die Möglichkeit, so vorgehen zu können, bringt auch insgesamt wieder mehr Ruhe in den Betrieb.“ Bei der enormen Produktvielfalt auch in heißen Phasen etwas beruhigter fertigen zu können, ist ein nicht zu unterschätzender Pluspunkt, den die Laseranlage mit sich brachte.   
 Erste Erfahrungen zum Laserschweißen sammelten die norddeutschen Werkzeugspezialisten, indem sie selbst Dienstleister nutzten, um per Laser reparieren zu lassen. Über diese Dienstleister kam auch der Kontakt zu HAAS-LASER. Thode: „Wir haben auf unsere damaligen Zulieferer gehört, die beide mit HAAS arbeiteten, und sind von daher direkt auf die Schramberger zugegangen.“ Mit dem Kauf einer Laser-anlage ist es jedoch nicht getan, wie die Hohenwestedter mittlerweile wissen. Reese:  „Man muss auch die Mitarbeiter haben, die bereit sind, sich in diese Materie einzuarbeiten. Das Laserschweißen ist kein Schweißen herkömmlicher Art. Es benötigt viel Fingerfertigkeit und Erfahrung um mit dem richtigen Schweißdraht und den richtigen Parametern zu optimalen Ergebnissen zu kommen.“ Thode wird deutlicher: „Die Anlage alleine nützt nichts – der Erfolg hängt ganz entscheidend vom Bediener ab.“ Derzeit stützt sich die noch kleine „Laserabteilung“ auf zwei Mitarbeiter, die jeweils für die komplette Reparatur verantwortlich sind, nicht nur für das Laserschweißen. Längerfristig kann sich Thode aber  eine 10-Mann-Abteilung (dann sicher mit mehreren Lasern) vorstellen: „Der Markt wird weiter wachsen. Die wirtschaftlich erzielbaren Effekte sind einfach gegeben.“                               fjg