Maßgeschneiderte Abgüsse

Die Herstellung von funktionellen Prototypen für LISM und LSR ist für das Vakuumgieß-verfahren neu, aber durch das spezielle, druckgeregelte Verfahren relativ einfach. Zudem sind damit die Voraussetzungen geschaffen, auch komplexe Wachsmodelle in aufwän

In der Regel werden Produktionsteile aus Silikon nach LISM und LSR (Liquid Silicone Rubber) auf modifizierten Spritzgussmaschinen gefertigt. Dabei werden kostenintensive, hoch polierte Stahlformen eingesetzt. Beim Einspritzen des Zweikomponenten Silikons bewirkt die hohe Formtemperatur von 120 OC bis 130 OC ein schnelles Reagieren des Katalysators und Aushärtung des flüssigen Silikons und die polierte Oberfläche ein sauberes einfaches Entformen ohne Verklebungen oder Anhaftungen. Teile, die nach diesem Verfahren hergestellt werden, sind in der Regel hoch flexibel, transparent und von exzellenter Oberflächengüte.
 Das MCP Vakuumgießverfahren wurde durch VarioDruck so abgeändert und erweitert, dass auch mit diesem Prozess extrem zähflüssige, thixothropische Werkstoffe – wie beispielsweise Silikonkautschuk –
in flexiblen Formen (übrigens aus ähnlichen Materialien wie oben erwähnt) verarbeitet werden können. Alle Vorteile des Vakuumgießens bleiben, zum Beispiel die Anwendung von Silikonkautschuk zur schnellen Formenherstellung mit Zeit- und Kostenersparnissen von bis zu
97 Prozent im Vergleich zu traditionell hergestellten Werkzeugen aus Stahl. Angefangen mit einem Rapid Prototyping Modell können binnen 24 Stunden die ersten Silikonteile schon gegossen werden.
 Alle MCP Vakuumgießmaschinen können mit dieser Technologie geliefert werden. Die Option bedeutet, dass die Vakuumkammer in zwei getrennte, luftdichte Kammern komplett geändert wird. Hierdurch können variierende Mengen an Druck beziehungsweise Vakuum gesteuert werden. Die Vorteile liegen darin, dass hoch viskose Materialien unter Druck in Formen befüllt werden können, die sich in der zweiten Kammer unter Vakuum befinden. Alle Schritte werden durch die ohnehin standardinstallierte SPS Steuerung ermöglicht.
 Gehäuse für Fernseher, Computer, Haushaltsgeräte, Telefone oder zum Beispiel Automobilteile werden so originalgetreu, schnell und kostengünstig für die Produktentwicklung gefertigt. Mikroprozessoren überwachen die Mischvorgänge und die Vakuumeinstellung und garantieren eine optimale Gießqualität. Die einfache Bedienung der Maschine sorgt für fehlerfreie Ergebnisse.
 Silikonformteile, die nach diesem oder Liquid Silicone Molding und durch Vakuumgießen hergestellt werden, sind extrem hoch widerstandsfähig mit Bruchdehnung bis 400 Prozent und haben eine Temperaturbeständigkeit von über 300 OC. Weitere Pluspunkte sind Antihaftung, Hautfreundlichkeit, Biokompatibilität, wenig hygroskopisch, also wasserabweisend, und Ölbeständigkeit. Das bedeutet, dass diese Teile eingesetzt werden können beispielsweise für medizinische Implantate, für Gesichtsmasken und Verbindungsstücke, für Dichtungen und für jegliche Art von Teilen, die in flexiblen Formen und Geometrien her-gestellt werden können.
 Formteile aus Silikon ersetzen die traditionellen Isolatoren aus Porzellan und Epoxydharz, nicht nur weil sie weniger wiegen, sondern auch gute Witterungs- und Alterungseigenschaften aufweisen und unzerbrechlich sind.
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