Schräglage

Klar: nur wer quer denkt, kommt auf ausgefallene Ideen ¿ und die können sich womöglich als die einzig richtigen erweisen. Nun: wie tafelförmige Holzplatten zugeschnitten werden, weiß jeder, der je bei Obi eineein-achsige Senkrecht-Säge bei ihrer Arbei

Wer als Werkzeugmaschinen-Newcomer gleich beim Flugzeugbauer Boeing (und das auch noch mit einer WZM-Neuentwicklung) sofort einen 3fach-Auftrag verbucht, muss wohl was zu bieten haben. Bestätigt Product Manager Peter During von der LCA Automation AG aus Affoltern: ,,Unsere ,FB 2500’ reduzierte bei zudem wesentlich geringerem Stundensatz die Bearbeitungszeit von Endrahmen für das 777er-Modell von bis dato 13 auf nurmehr drei Stunden und damit um mehr als 75 Prozent.“ Dass bei einem derart hohen nachgewiesenen Ratio-Effekt die Fertigungstechniker aus Seattle zugreifen mussten, ist verständlich. Und so liegt denn auch nahe, dass der schweizer Hersteller der HSC-Fräs/Bohr-Zentren auf weitere Order namentlich der Flugzeug-Industrie hofft. Kommentiert During: ,,Solch ein Erfolg spricht sich in der Branche natürlich schnell herum, und so sind wir denn auch mit allen relevanten Flugzeug-Produzenten wenn schon nicht in Verhandlungen, so doch zumindest im Gespräch.“
 Doch was nun macht die leichte Schräg-lage des quasi vertikalen Betts des Fräs/Bohr-Zentrums so vorteilhaft? Nun – die 10°-Neigung nach hinten bewirkt eben, dass die auf das Steil-Bett aufgelegten plattenförmigen Teile Ø ˜ sicher auf ihren Auflagen ruhen (sie fungieren praktischerweise zugleich als Nullpunkt), dass die Werkstücke somit nicht nach vorn kippen können, und dass die Späne (bei Alu immerhin 2000 cm3 pro Minute) locker direkt nach unten in die breite Wanne fallen. Macht During aufmerksam: „Die Zerspanungs-Wärme geht ja so gut wie voll in die Späne, und da sie direkt entsorgt werden, gibt es für die gefrästen und gebohrten Werkstücke nicht die mindeste Wärme-Beeinflussung.“
 Diese beiden Begründungen für den Vorteil der Schräglage wissen gewiss zu überzeugen – doch wie ist es mit dem Be- und Entladen der Teile? „Bestens …“, behauptet During und begründet: „… also sehr großflächige und damit im Roh-Zustand ja nicht nur unhandliche, sondern auch durchaus schwere Platten lassen sich sehr einfach via Kran von oben auflegen, denn die beiden Schiebetüren öffnen und schließen sowohl nach vorn als auch nach oben“, und macht damit klar, dass auch das händische Be-/Entladen handlicher Teile von vorn kein Problem ist und erläutert ergänzend: ,,Da die breite Späne-Rinne begehbar ist, gibt es beim manuellen Be-/Entladen keinerlei ergonomische Prob-leme – da muss sich kein Werker verrenken.“
 Hört sich das alles nun besser an als es in Wirklichkeit ist? Bei dieser Frage zeigt sich During sympathisch objektiv: „Es dürfte wohl selten Vor- ohne jede Nachteile geben“, und erläutert das konstruktive Konzept der HSC-LCA-Fräs/Bohr-Zentren: „Den X-Verfahrweg besorgt ein relativ flaches Portal, das mit seinem Y-Schlitten als Z-Achse den HSC-Fräskopf trägt“, und verrät: „Beim Einsatz lang auskragender Tools entsteht bei dem niedrigen Portal naturgemäß eine relativ große Hebelwirkung“, und grenzt ein: „Deshalb eignen sich unsere ,FB’-Modelle auch lediglich zum Bearbeiten von plattenförmigen Teilen, und deshalb haben wir den Z-Weg auch auf 280 mm begrenzt und so sollten die ,FB’-Modelle auch nur bis zu einer Teile-Dicke von 150 mm eingesetzt werden.“ Aber da es von der Sorte mehr als genug gibt, muss sich die LCA Automation AG um den Erfolg ihrer Entwicklung wohl kaum sorgen … zumal ihre Investkosten schon dank des konstruktiven Konzepts um mehr als die Hälfte niedriger sind als etwa bei einer gängigen vertikalen Portalmaschine (die sich – das sei eingeräumt – freilich auch für schwere Schnitte in Stahl eignet). Dafür aber sind die ,FB’-Modelle von LCA zum HighSpeedCutting ausgelegt und erlauben Schnitt-Geschwindigkeiten bis zum 10-fachen konventioneller Bearbeitung und bis zu 6-mal höhere Vorschub-Werte. Kommentiert During: „Bei großen, flächigen Teilen reduziert das ihre Bearbeitungskosten massiv.“
 Aber der schweizer Hersteller wusste auch seine Herstellkosten zu zügeln: so gibt es das HSC-Fräs/Bohr-Zentrum derzeit in nur drei Größen, wobei allein das X-Tischmaß zwischen 2500 und 6000 mm variiert; Y mit 1600 und Z mit den erwähnten 280 mm bleiben immer gleich. Und gleich bleiben auch immer die adaptierte CNC von Fanuc, die HSK 63-A-Aufnahme und die integrierte Motorspindel mit
40 kW und 20.000 min-1, die von 0 bis 13.500 min-1 mit einem konstanten Moment von 29,4 Nm aufwartet und die zwischen 13.500 und 20.000 min-1 konstante Leistung bringt. Einzige Option ist die Speicher-Kapazität des PickUp-Tool-Magazins, das sich von den sechs Plätzen als Standard auf zwölf oder 24 ausbauen lässt. Bei solcher puristischen Stringenz lassen sich die Kosten leicht in Grenzen halten (und Zuverlässigkeit und WZM-Verfügbarkeit sollten von dem bewussten Verzicht auf Varianten denn gleichfalls profitieren).
 Und wichtig ist auch noch dies: für das Nass-Bearbeiten sind die ,FB’-HSC-Fräs/Bohr-Zentren nicht ausgelegt. Erläutert During: „Unse-re Kunden fahren entweder trocken oder mit Minimal-Mengen-Schmierung – und für diese Arbeitsweise haben wir mit dem ,bielomatik’-System eine einfache optimale Lösung gefunden, die übrigens selbstverständlich zur Standard-Ausrüstung unserer Zentren gehört“, und erinnert: „Dank der vorteilhaften steilen Schräglage braucht es ja bei uns kein Kühlmittel zum Wegschwemmen der Späne, weil sie frei nach unten wegfallen.“
Und wie halten es die FB-Zentren mit der Genauigkeit? Obwohl sie nicht über Linear-Maßstäbe, sondern via Encoder positionieren, werden auf 1000 mm +/– 0,02 mm eingehalten, wobei die Wiederhol-Genauigkeit 0,01 mm betragen soll. Ob das für Ihre Aufgaben ausreicht, müssen Sie sich natürlich selbst beantworten.
 Schließlich: zukünftig dürfte es denn doch noch eine Variante geben – arbeitet die jetzige Ausführung allein mit drei Linear-Achsen, ist auch ein 5-Achs-Modell in Vorbereitung, wobei den beiden rotativen Achsen ein Schwenkbereich von jeweils +/– 30° zugestanden werden soll. Ist During überzeugt: „Das sollte sowohl im Flugzeug- als auch im Formenbau den Anforderungen vollauf genügen.“
Das ist wohl so.       jk