Alles unter einem Dach

(gk) Während es für die klassischen Lohnstanzer immer schwieriger wird, sich am Markt zu behaupten, kann Unimet nicht über mangelnde Nachfrage klagen. Die Allgäuer profitieren heute davon, dass sie von Anfang an ihren Stanz-Biege-Bereich und den Werkzeugbau mit Folgeverbundtechnik als gleichwertige Geschäftsbereiche aufgebaut haben, die voneinander profitieren. Damit haben sie es verstanden, ihr angestammtes Knowhow mit neuen marktorientierten Ideen wie: Entwicklung von Produkten und Prozessen, Hightech prozessintegrierte Produktions-Abläufe, Baugruppen-Lösungen und einem kompromisslosen Qualitätsdenken zu verbinden und sich somit an die Spitze zu setzen.

¿Wir haben immer Werkzeuge gebaut und sie dann auch in den meisten Fällen in unserer Produktion eingesetzt. Wir halten es für einen großen Vorteil, beides seit mehr als 30 Jahren in einem Haus groß gezogen zu haben,¿ erklärt Unimet-Geschäftsführer Rüdiger Brambrink. Und weiter: ¿Werkzeuge zu bauen ist das Eine, aber hinterher in der Produktion damit zu leben, ist das Andere. Unser Haus hat es immer vermieden, ein reiner Lohnstanzer oder ein reiner Werkzeugbauer zu sein, denn nur wenn beides unter einem Dach erfolgt, lässt sich das Optimum herausholen.¿
Unimet geht inzwischen sogar noch einen Schritt weiter. Vom konventionellen Stanz-Biege-Betrieb und Werkzeugbauer hat sich das Unternehmen mittlerweile zu einem Dienstleister mit knapp 200 Mitarbeitern entwickelt, der den Kunden nicht nur bestimmte technologische Lösungen offeriert, sondern auch zusätzlichen Service oder ganze Baugruppen. Brambrink: ¿Wir verfügen heute über die organisatorischen und technischen Voraussetzungen, um als Systemlieferant komplette Anlagen anzubieten, die möglichst in einem Produktionsprozess die Einzelteile herstellen und daraus auch gleich die Baugruppe montieren.
Dahinter steckt das Unimet-Konzept ¿Hightech prozess-integriert¿ und die Strategie, mehrere Fertigungs- und Montagevorgänge in einen Fertigungsprozess zu integrieren und in möglichst hoher Taktzahl zu fahren. Dies kann durchaus mit dem Zuführen von verschiedenen Bändern verbunden sein, die dann separat bearbeitet, gereinigt auch für bondfähige Weiterverarbeitung, laserver-schweißt, miteinander verbunden, kontrolliert, beschriftet und verpackt werden. Brambrink sieht den entscheidenden Vorteil dieses Konzeptes gar nicht so sehr im hohen Ausstoß, sondern mehr noch in der höheren Qualität: ¿Mit diesem Konzept lassen sich viele Qualitätsverluste vermeiden und wir können hier eine Null-Fehler-Strategie fahren. Denn bei den Mengen, die wir produzieren, ist eine Null-Fehler-Systematik unabdingbar.¿
Die Stückzahlen, die Unimet primär für Elektronik- und Automobil-Industrie produziert, bewegen sich eher im Millionen- als im Tausenderbereich. Deshalb ist selbst eine Fehlerquote von 0,01 Prozent zu hoch. Nachdem aber gerade bei Elektronik und in der Automobil-Industrie höchste Qualität extrem wichtig ist, bleibt Unimet nichts anderes übrig, als die konsequente Verfolgung der Null-Fehler-Strategie. Hochgenaue Kamerasysteme vermessen jedes einzelne Teil in allen relevanten Maßen und Bauteile, die nicht in Ordnung sind, werden automatisch ausgeschleust. Zudem werden noch regelmäßig Teile aus der laufenden Produktion entnommen und auf separaten automatischen Messmaschinen in allen Details überprüft.
¿Qualität wird produziert und trotzdem geht es nicht ohne Überwachung,¿ erklärt Brambrink. Unimet setzt deshalb auf verschiedene Lösungen, die sich gegenseitig überwachen, wobei sehr stark darauf geachtet wird, dass dabei trotzdem der Arbeitsfluss erhalten bleibt und ein schnelles und flexibles Reagieren sichergestellt ist. Wie Brambrink versichert, ¿klappt dies nur in einem Team, in dem alle an einem Strang ziehen, vom Unternehmer bis zum Mann an der Maschine. Wir haben eine gute Mannschaft, die sich nachhaltig etabliert hat, und die eine hohe Qualität ermöglicht.¿
Hier zahlt es sich aus, dass sich Unimet in den letzten Jahren gezielt von einem reinen Unternehmer-geführten Betrieb zu einem Unternehmen geweitet hat, das heute hohe Qualifikation hat, mit klaren Strategien aufwartet und das trotzdem mit Rudi Kolb auf den Gründer als Patronatsfigur und als Garant für die erarbeiteten Verdienste zurückgreifen kann.
Die Führung des Unternehmens erfolgt heute im Team durch Rudi Kolb und Rüdiger Brambrink als weiteren Geschäftsführer; dazu kommen zwei technische Leiter von denen sich einer um Organisation und der zweite rein um die Technik kümmert, ein kaufmännischer Leiter, ein Vertriebsleiter und ein Leiter Qualitätsmanagement. Zusätzlich gibt es bei Unimet noch einen Sonderprojektleiter und technisch versierte Key-Account Manager, die sich spezifischer Themen annehmen, wenn zum Beispiel ein Kunde von Unimet etwas Besonderes entwickelt haben will. Denn mehr und mehr entwickelt Unimet nicht nur Werkzeuge und Prozesse, sondern auch konkrete Produkte, in die dann die langjährigen Erfahrungen einfließen.
Erweitert wurde das Spektrum unlängst auch in einer anderen Richtung. Brambrink. ¿Wir wollten im Sinne einer vertikalen Integration die nächst höhere Baugruppe integrieren. Wir stellen zum Beispiel seit vielen Jahren Elektronik-Steckkontakte her. Das Abschirmblech darum herum benötigt aber einen ganz anderen Stanzdruck und passte damit nicht in unser Programm.¿ Dies änderte sich mit der Übernahme von Leukert. Der 1947 gegründete Hersteller von Präzisions-Stanz- und Biegeteilen aus dem nahegelegenen Kaufbeuren deckt mit Presskräften von 20 bis 300 Tonnen den fehlenden Bereich ab und so konnten die beiden Technologien in einem Haus zusammengeführt werden.
Brambrink über Leukert und die Synergien mit Unimet: ¿Wir konnten ein gesundes Unternehmen übernehmen und Know-how mit schwereren Tonnagen und anderen Werkzeugen einkaufen. Zudem verfügte Leukert als kleine Firma mit 35 Mitarbeitern über flexible Strukturen, um in deren Werkzeugbau einen Musterbau hochzuziehen. So findet heute ein Großteil unseres Musterbaus bei Leukert statt. Hier verfügen wir auch über einen Feinschneidlaser, der im Musterbau hervorragende Dienste leistet.¿
Der Feinschneidlaser schneidet 0,02 mm dicke ¿Folien¿ genauso wie 1,5 mm dicke Bänder. Hauptanwendungsbereich des hochdynamischen Systems sind bei Unimet Bänder mit einer Dicke von rund 0,8 mm. Für Brambrink ist der Feinschneidlaser, der durchaus die Qualität eines Stanzwerkzeugs erreicht, auch für Kleinserien von 10.000 Teilen interessant, wo er erheblich kostengünstiger ist. ¿Hier sollte man es sich schon sehr genau überlegen, ob man sich in diesem Fällen unbedingt in den Werkzeugbau stürzen muss¿, gibt Rüdiger Brambrink zu bedenken.
Insbesondere bei der von der Automobil-Industrie geforderten, schnellen Lieferung von Werkzeugen und Mustern hat sich der ¿Laser¿ der Lasertec Pfronten/Kempten GmbH bestens bewährt. Denn bei Aufträgen aus der Automobil-Industrie soll zehn Wochen nach Auftragsvergabe das Werkzeug geliefert werden, aber schon nach vier Wochen die ersten Muster. Dies lässt sich durch das optimale Zusammenspiel von Lasertechnik und Werkzeugbau meist erreichen, ohne die Qualität vernachlässigen zu müssen.
Immer kürzere Lieferzeiten prägen aber nicht nur den Werkzeugbau von Unimet, sondern auch die Teilefertigung. Brambrink nicht ohne Stolz: ¿Von der Produktionssteuerung sind wir mittlerweile so weit, dass sich bei bestimmten Produkten 48 Stunden nach dem Abruf die gewünschte Ware in der Anlieferung befindet. Üblich sind hier 10 bis 14 Tage. Für manche Kunden ist diese kurze Reaktionszeit sehr wichtig.¿ Möglich machen dies tiefgreifende Optimierungen in der Logistik, in der Fertigungssteuerung und in der Technologie an den Maschinen wie spezielle Rüstmöglichkeiten und besondere Auf- und Abspulkonzepte.
In Anbetracht solcher Leistungen verwundert es nicht, wenn Brambrink überaus zuversichtlich ist, was die Standort-Diskussion betrifft: ¿Wir fühlen uns sehr gut in der Lage, den Standort zu behaupten und die Erfordernisse des Marktes zu erfüllen. Andere Länder sind zwar auch nicht dümmer als wir, aber unser Ziel ist es, uns tagtäglich einen gewissen Vorsprung zu erarbeiten. Wir haben eine sehr hoch stehende Technologie-Kultur, können eine Null-Fehler-Produktion bieten und verfügen über viele andere Dinge, die uns so schnell keiner nachmachen kann.¿ Und zum Thema Kosten: ¿Einen Chinesen oder Tschechen kostet doch eine Stanz-Biege-Maschine das Gleiche wie uns. Entscheidend ist, wie viel Personal-Fixkosten auf der Maschine sind und wie schnell sie läuft. Wenn man sonst seinen Kostenapparat einigermaßen im Griff hat und über technische Systematik die Stückkosten herunterdrücken kann, ist der Unterschied nur noch marginal. Dies und die technologische Leistungsfähigkeit halten wir für das Schlupfloch, um den Preiswettbewerb mitgehen zu können.¿

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