Direktantriebe von Siemens

Von der Öffentlichkeit nicht unbedingt so richtig wahrgenommen, gehörte diese Entwicklung zu den ersten komplett mit Linearachsen ausgerüsteten Bearbeitungszentren überhaupt. In allen drei linearen Achsen setzt MAP dabei auf Direktantriebe von Siemens. Das ganzheitliche Konzept der LPZ beinhaltet darüber hinaus Direktantriebe, sprich Torquemotoren, in den Rundachsen A und B, die beide in den Tisch integriert sind. Da es keine mechanischen Elemente wie Kupplung und Getriebe gibt, können auch keine mechanischen Übertragungsfehler auftreten. Außerdem benötigen Direktantriebe weniger Platz als andere mechanische. Dazu Wolfgang Banaszak: „Die LPZ-Fertigungszentren weisen Beschleunigungswerte von bis zu 2,5 g auf, können mit einer Geschwindigkeit von 120 m/min gefahren werden – und das bei einer Genauigkeit von 3 bis 5 µm."

Die LPZ vergleicht Kosta Andreu gern mit der Formel 1. „Die Vorteile dieses Maschinenkonzepts werden noch deutlicher, wenn die Anwender mit dieser Maschine erst einmal ihre Erfahrungen gesammelt haben. In ein Formel 1-Auto setzt man sich schließlich als normaler Autofahrer auch nicht und gewinnt aus dem Stand einen Grand Prix." Und was diese Zentren zu leisten imstande sind, zeigt sich an Beispielen wie die schon angesprochene Installation bei VW Salzgitter oder im BMW-Motorradwerk Berlin. Dort werden auf drei LPZ zwei verschiedene Rahmentypen für K-Modelle hergestellt. Wobei die Fertigungszeiten im Vergleich zu Maschinen mit Kugelrollspindeln um mehr als 25 Prozent reduziert werden konnten. Dabei räumt Wolfgang Banaszak mit dem Vorurteil auf, linearangetriebene Werkzeugmaschinen seien wahre Energiefresser: „Mit einer Anschlussleistung von etwa 65 KVA und einem durchschnittlichen Energieverbrauch von 30 bis 40 kW/h liegen diese Maschinen im Bereich der Konkurrenz mit Kugelrollspindeln. Wenn wir dazu noch die höhere Produktivität der Maschine berücksichtigen, liegen die produktbezogenen Energiekosten sogar unter dem Niveau anderer Maschinenkonzepte."

Geringe produktbezogene Energiekosten

Kosta Andreu zu den Besonderheiten: „Basis der technologischen Sonderstellung unserer Zentren ist das eigensteife Gussbett, das in Verbindung mit dem Alu-Gantry-Schlitten der X- und Z-Achse eines außerordentlich hohes dynamisches Verhalten des Gesamtsystems erlaubt und gleichzeitig eine Positionstoleranz von kleiner 5µm garantiert."

Auch wenn diese Werte von anderen Bearbeitungszentren nur schwerlich erreichbar scheinen, hat man bei MAP jetzt noch einiges ,draufgesetzt‘. Mit der auf der EMO vorgestellten HDC Baureihe werden die angesprochenen Werte noch einmal übertroffen. Mit Beschleunigungswerten von 27, 17 und 24 m/s² (X, Y, Z) und Drehzahlen bis 60.000 min^-1 hat man hier ein Zentrum entwickelt, das für höchste Anforderungen an Oberflächengüte und Präzision konzipiert ist. Und was in Sachen Produktivität zu erwarten ist, lässt sich auch im direkten Vergleich mit Wettbewerbsmaschinen ablesen: Bislang gelten für die Impellerfertigung im kleineren Durchmesserbereich Herstellungszeiten von zwei Minuten als mehr als akzeptabel. Schon die ersten Versuche mit einer HDC haben diesen Wert deutlich unterschritten und es möchte sein, dass man bis zur EMO hier mit neuen (und wie ich meine, schon fast unglaublichen) Rekordmarken aufwarten kann.

Zum Abschluss: Die beiden Firmengründer haben sich inzwischen mehr oder weniger aus der operativen Ebene zurückgezogen und die Geschäftsführung an Dipl.-Ing. Matthias Piofczyk übertragen. Und wie zu hören ist, soll künftig die Lerinc Werkzeugmaschinen & Automation GmbH neben dem Status eines Vertriebspartners auch den eines Gesellschafters einnehmen.