Wohl selten hat man die Gelegenheit, Vergangenheit und Gegenwart respektive Gegenwart und Zukunft auf so engen Raum zu sehen, wie bei der Atla S.R.L. in Bentivoglio in der Nähe von Bologna. Der norditalienische Zulieferbetrieb hat sich auf die Fertigung von Gehäuseteilen, hier speziell Turboladergehäuse vornehmlich für die Automobilindustrie, spezialisiert. Während in der älteren Produktionshalle alles noch auf manuell bedienten Stand-alone-Zentren abläuft, ersetzen im neuen Teil Knickarmroboter die Maschinenbediener. Einzige Gemeinsamkeit: Hier wie da sind Stama-Twins im Einsatz. Doch einmal der Reihe nach.

Bis 2002 war am Standort Bentivoglio ,nur’ die vor über 70 Jahren gegründete Aluminiumgießerei Atti beheimatet. Die Rohteile wurden dann an andere Unternehmen zur Weiterbearbeitung geliefert. Im Laufe der Jahre gab es immer wieder Anfragen von Endkunden, ob man – um die Durchlaufzeiten zu beschleunigen – speziell bei Kleinserien nicht auch die Weiterbearbeitung übernehmen könnte. Diese Anfragen deckten sich durchaus mit den Überlegungen des Atti-Managements, so dass man sich entschloss, diese Aufgabenstellung am Standort anzugehen. Da man anfangs nur bedingt in Richtung Großserien dachte, war es nur logisch, dass man nach sehr produktiven Fertigungsmitteln suchte, die aber gleichzeitig auch ein hohes Maß an Flexibilität aufweisen. Es erwies sich als ein glücklicher Umstand, dass man mit dem Werkzeugmaschinenvertriebshaus UMA in Bologna schon längere Zeit in Kontakt war und dass eben dieses Unternehmen unter anderem auch den Schlierbacher Hersteller Stama in Norditalien vertritt.

Glücklicher Umstand vor allem deshalb, weil es wohl weltweit keinen zweiten Hersteller geben dürfte, der mit doppelspindligen Bearbeitungszentren so viel Erfahrung gesammelt hat wie eben Stama. Für Stefano Ventura, Geschäftsführer Atla S.R.L., so etwas wie der Wunschpartner: „Wir haben von Beginn an ein Maschinenkonzept favorisiert, das uns zum einen eine überdurchschnittliche Produktivität und zum anderen eine hohe Flexibilität garantiert. Gleichzeitig sollten diese Maschinen aber auch eine hohe Langzeitgenauigkeit und Stabilität vorweisen." Angesichts dieses Forderungskataloges war dann die Entscheidung pro Stama nur logisch.

Natürlich haben Stefano Ventura und sein Team anfänglich auch über den Einsatz einer Transferstraße nachgedacht, aber die Möglichkeit relativ schnell verworfen. Warum? Stefano Ventura: „Wir fertigen derzeit rund 60 unterschiedliche Turboladervarianten und dies zum Teil in relativ kleinen Losgrößen. Dies über Transferanlagen abzubilden, würde keinen Sinn machen, denn die Umrüstzeiten würden jeden eventuellen Vorteil bei der reinen Bearbeitungszeit mehr als aufbrauchen und wir hätten einen hohen Aufwand und entsprechend hohe Kosten bei den jeweiligen Vorrichtungen." Und weiter: „Heute muss man davon ausgehen, dass der Produktlebenszyklus in der Automobilindustrie nur in den seltensten Fällen fünf und mehr Jahre beträgt. Wenn wir also in eine relativ starre Anlage investiert hätten, dann wäre die Gefahr, dass man sie für neue Varianten nicht wirtschaftlich umbauen könnte, einfach viel zu groß."

Wie entscheidend die Umrüstflexibilität ist, zeigt sich auch an den Jahresmengen. Sie reichen von 6.000 bis hin zu 300.000 Teilen. Gleichzeitig kann man auch nie sicher sein kann, ob denn die Stückzahlen per anno steigen oder sinken. Wobei die jüngste Krise Atla relativ unbeschadet ließ. Stefano Ventura: „Wir mussten einen Abschwung von etwa 30 Prozent hinnehmen, wobei uns weniger die gesunkenen Stückzahlen an sich zu schaffen machten, sondern der Umstand, dass kaum mehr über einen längeren Zeitraum geordert wurde, sondern alles sehr kurzfristig ins Haus kam und wir dennoch möglichst schnell liefern sollten." Dass gerade in so einer Situation sich die Flexibilität der Stama-Zentren auszahlte, lässt sich leicht nachvollziehen.

Dazu Stefano Ventura: „Ein Bearbeitungszentrum kann relativ leicht umgerüstet und neu programmiert werden, ohne dass man wichtige und teure Teile tauschen muss, so wie dies bei Transfermaschinen notwendig ist". Und: „Bei immer wiederkehrenden Teilen sind die Aufspannvorrichtungen so ausgelegt, dass wir innerhalb von weniger als einer Stunde von einer Variante auf die andere umrüsten können."

Zurück zur Fertigungsphilosophie bei Atla: Die Komplettbearbeitung ist für die Norditaliener ein ,alter Hut‘. Seit jeher wurde versucht, wo auch immer möglich, die Teile auf einer Maschine in möglichst wenig Spannlagen herzustellen. Kein Wunder also, dass inzwischen auch einige Stama Bearbeitungszentren (MC 526 und MC 826 ) mit der Typenbezeichnung MT (sprich Milling-Turning, also Fräsen und Drehen) im Einsatz sind.

Die kombinierten Bearbeitungsmöglichkeiten erweisen sich angesichts des Trends, dass die Turbolader trotz gestiegener Leistungsfähigkeit immer kleiner werden als sehr hilfreich. Denn die Reduzierung der Abmaße heißt zwangsläufig auch, dass die Genauigkeitsanforderungen an die Bauteile steigen. Und angesichts des alten Lehrsatzes, dass jede neue Spannlage auch neue Toleranzen mit sich bringt, sind Systeme, die mehrere Technologien abdecken, einfach günstiger, da hier die Teile komplett in einer Maschine fertigbearbeitet werden können. Angesichts der Genauigkeitsanforderungen, die bei den meisten Modellen um die fünf Tausendstel liegt, ein unschätzbarer Vorteil.

Wie entscheidend dies sein kann, beweist sich an dem Umstand, dass inzwischen die meisten der bearbeitungstechnisch weniger anspruchsvollen Turboladergehäuse für den Weltmarkt in China und Indien produziert werden. Hier ist es ein unschätzbarer Vorteil, dass Atla sich mit dem ganzen Wissen um Werkstoff und Bearbeitungsmöglichkeiten bei den Abnehmern nicht mehr nur als bloßer Teilelieferant, sondern als Entwicklungspartner etabliert hat.

Trotzdem ist es letztendlich natürlich auch der Preis, an dem Atla gemessen wird. Mit Personal- und Standortkosten wie chinesische oder indische Unternehmen kann man nicht konkurrieren, also hat man nach Lösungen gesucht, diesen Kostenblock möglichst gering zu halten. Die schon angesprochene Lösung via Knickarmroboter vereinigt hierbei etliche Vorteile: Die Maschinen werden kontinuierlich – und zwar 24 Stunden am Tag – mit Rohteilen versorgt und nach dem Bearbeiten wieder entladen. Bei höheren Laufzeiten ver- und entsorgt dabei ein Roboter sogar zwei Maschinen.

Mit einer derartigen Philosophie, so betont Stefan Ventura, „kann man aber auf Dauer nur erfolgreich sein, wenn die eingesetzten Fertigungsmittel absolut zuverlässig arbeiten". Und dazu passend: „Ich muß sagen, wenn man sich eine Stama ins Haus holt, kann man alle Sorgen vergessen, und sollten dennoch einmal Probleme auftauchen, so haben wir mit UMA einen Servicepartner der Extraklasse quasi direkt vor der Haustür." W