Kompromisse

„Sicherlich ist das Außenschleifen mit diesem Arm in gewisser Weise ein Kompromiss", meint der Werkleiter. Daher entstand als Weiterentwicklung eine Zwei-Ständer-Maschine, die sich ohne Umrüstzeit von Außen- auf Innenverzahnung umstellen lässt. „Es gibt nun für jede Bearbeitung einen optimal ausgelegten Ständer und Schleifkopf", erklärt Dr. Reichel. „Der Mehrpreis für eine solche Maschine gegenüber einer reinen Außenverzahnungsschleifmaschine beträgt nur 25 Prozent, da die kostenintensiven Baueinheiten wie der Rundtisch, die Filter- und Kühlanlage oder das Hydraulikaggregat nur einmal vorhanden sein müssen. Wir müssen nur die Verkleidung oder den Schaltschrank erweitern."

Der Vorteil für die Windenergieanlagenhersteller: Die Weiterentwicklung ermöglicht ihnen laut Niles erstmals das serienmäßige Großverzahnen. Daher entstand in der Branche auch der Wunsch nach Automation. Für Werkstücke bis zu einer Masse von 160 Kilogramm entstanden bereits entsprechende Maschinen, mit denen Stellritzel zum Verstellen der Flügel und des gesamten Turmes gefertigt werden. Das Berliner Unternehmen hat außerdem eine weitere Lösung für Planetenräder von Windenergieanlagengetriebe (Masse maximal rund 600 Kilogramm) entwickelt. Über diese Innovation und weitere Neuheiten informiert das Unternehmen auf der EMO Hannover 2011.

Multi-Technologie

Der Umstieg auf alternative Energie funktioniert aber nur im Zusammenspiel mit konventionellen Verfahren, die unabhängig von Sonne und Wind rund um die Uhr Strom erzeugen. Dazu zählen Gas- und Dampfturbinen. Anlagen zum Bearbeiten der Turbinengehäuse sind eine der Spezialitäten der Werkzeugmaschinenfabrik Waldrich Coburg GmbH aus Coburg. Die extreme Bandbreite dieser so genannten Strömungsmaschinen (Leistung: drei bis 1 700 Megawatt) spiegelt sich auch in der Größe der Bearbeitungsmaschinen. Die Unternehmen des Turbinenbaus bearbeiten die Gehäuse meist mit Portal-Bearbeitungszentren in Tisch- und Gantry-Bauweise, Vertikaldrehmaschinen und Horizontalbearbeitungszentren. „Jeder Hersteller von Turbinen und Verdichtern hat seine firmenspezifische Fertigungstechnologie, die detaillierte Kenntnisse der Bauteile und deren Verhalten voraussetzt", erklärt Peter Schneyer, Leiter Anwendungstechnik.

Im Kommen befinden sich Zentren mit „Multi-Technologie" (Fräsen, Drehen, Drehfräsen, Bohren) zur Komplettbearbeitung – beispielsweise für besonders große Gehäuse. In Coburg entstehen aktuell Maschinen mit Durchgangsbreiten von mehr als acht Metern. „Die Portaldurchgangshöhen variieren zwischen sechs und acht Metern, so dass sich die beiden Lagerstellen der größten Mitteldruckdampfturbinen im zusammengebauten Zustand komplett bearbeiten lassen", sagt Schneyer. „Durch eine entsprechende Länge der Plattenfelder ist auch ein Pendelbetrieb möglich, der die Nebenzeiten senkt."

Trend zu höherer Fräsleistung

Beim Fräsen von Turbinengehäusen geht der Trend hin zu höheren Fräsleistungen und Drehmomenten. „Um instabile Bauteile - zum Beispiel sehr hoch liegende Flächen - bearbeiten zu können, kommen Weitwinkelfräser mit höchsten Vorschüben zum Einsatz. „Die Anwender ersetzen reine Drehoperationen teilweise durch die Dreh-Fräs-Verfahren, um größere Spanvolumen zu erzeugen und um die Prozesssicherheit zu optimieren", erklärt der Fachmann. „Beim Drehen kommt der Einsatz von Hochdruckkühlmitteln zum Brechen langer Späne zum Tragen. Das Programm an kundenspezifischen Fräs- und Bohrköpfen und Drehwerkzeughaltern lässt technologisch nahezu keine Wünsche offen." Diesen Entwicklungen entspricht das Unternehmen mit seinen Innovationen für die Energiebranche und den allgemeinen Maschinenbau. Auf der EMO Hannover 2011 präsentiert Waldrich Coburg beispielsweise die Komplettbearbeitung (Drehen, Bohren, Fräsen, Drehfräsen, Verzahnungsfräsen) von Zahnringen und Zahnkränzen mit Universalbearbeitungszentren.

Die Fachleute nutzen die Septembermesse nicht nur zur Präsentation, sondern auch als Informationsbörse. Schneyer: „Die Messe ist für mich ein idealer Schauplatz, neueste Technologien in der Maschinen-, Werkzeug-, Mess- und CAD-CAM-Technik zu erfahren. Wichtigster Grund ist natürlich die Begegnung mit unseren Kunden und neuen Interessenten unserer Maschinen."