Eigenes Produkt statt Zulieferbetrieb für Autoindustrie

Ein erstes Auskommen fanden die Existenzgründer mit Maschinenbau und Beratung, doch Turbulenzen in der US-Wirtschaft, die noch vom 11. September gezeichnet war, führten bald zu einer Umstellung: auf Bauteile für Automobilhersteller wie Toyota oder John Deere. In diese Zeit fiel auch der Erwerb der ersten Haas-Maschine. Hudkins erinnert sich: „Eine VF-3 war das – und ich hatte keinen Schimmer, wie man einen G-Code programmiert. Genau genommen wusste ich nicht einmal, was ein G-Code überhaupt ist!"

„Ich habe meinen Beruf nicht von der Pike auf gelernt", bekennt er. „Aber ich bin keiner, der sich so leicht geschlagen gibt. Da stand ich also mit meiner ersten CNC-Maschine, keine Ahnung, was ich damit anfangen sollte, kein Mechaniker weit und breit und nur wenige Wochen Zeit. Erst einmal vertiefte ich mich in die Bedienungsanleitung, und siehe da: Die Steuerungen der Haas-Maschinen sind so unkompliziert, dass ich schon nach drei bis vier Tagen loslegen konnte. Kurze Zeit später hätte ich die Maschine fast schon blind bedienen können."

Haas CNC schnell beherrschbar

Fortan produzierte man auf Hochtouren: preisgünstige Kleinteile in Großserien, aber auch komplexere, einträglichere Komponenten wie etwa Gehäuse für die Zahnstangenlenkung des Toyota Tundra. „Zur besten Zeit brachten wir es einmal auf über acht Millionen Teile", berichtet Hudkins.

Da versteht es sich von selbst, dass auch der Maschinenpark über die Jahre kräftig zulegte. Zu den ersten Investitionen zählte eine Haas SL-10-Drehmaschine. Dazu Hudkins: „In der Frühphase konkurrierten wir einmal um einen Großauftrag eines Automobilherstellers, dem wir maschinell eigentlich gar nicht gewachsen waren. Als wir dann tatsächlich den Zuschlag erhielten, entschieden wir uns angesichts der günstigen Gewinnspanne kurzerhand für eine Haas SL-10. Zum Glück konnte unser Haas Factory Outlet (HFO) schnell liefern, und die Einarbeitung war wie immer ein Kinderspiel: Binnen zwei bis drei Tagen hatte ich die wesentlichen Programme gemeistert und konnte eigene Werkstücke bearbeiten. Um diese Zeit bestellte ich noch drei weitere Haas-Maschinen: zweimal die SL 30 und ein VF-2-Bearbeitungszentrum. Alle waren binnen einer Woche startklar."

Aufträge bestimmen Investitionen

Auch Anfang 2007 schien noch alles zum Besten zu stehen: Die Firma versorgte Großkunden mit den unterschiedlichsten Bauteilen aus Aluminium und Gusseisen und hatte sich soeben einen 8-Jahres-Vertrag mit einem führenden Automobilzulieferer gesichert. „Wir sahen uns weiter auf Expansionskurs", so Hudkins. Und dann, im Oktober 2007, gingen urplötzlich die Auftragszahlen auf Talfahrt.

Hudkins weiter: „Die japanischen Firmen hatten bisher zu den stabilsten gezählt. Als dann die Aufträge von Toyota ausblieben, wussten wir, dass es ernst wurde. Sehr ernst." Das Ausmaß der Katastrophe aber überraschte auch ihn. Der Firma brach regelrecht der Boden unter den Füßen weg. „Unser Kfz-Geschäft ist nie mehr auf die Beine gekommen", konstatiert er. „Von 90 Prozent ist sein Anteil auf Null gesunken. Wir hatten schlaflose Nächte. Ausgezeichnete Maschinen hatten wir, keine Frage, aber auch entsprechend hohe Gemeinkosten. Im gleichen Tempo wie bisher bergauf ging es jetzt bergab. Es schien keinen Ausweg zu geben."

Die alles entscheidende Eingebung kam Hudkins am 15. November 2007 – und zwar ausgerechnet auf einem Jägerstand.

Ein Hohelied der Flexibilität

Bei der Rückkehr ins Büro stand der Entschluss fest: „Ich legte meinen Bogen auf den Tisch von Mike, unserem damaligen Ingenieur, und sagte: ‚Das können wir doch auch!‘ Er war völlig baff. Als ich dann den Mitarbeitern im Werk erzählte, dass wir ab sofort Bogen fertigen würden, erntete ich nur ungläubige Blicke. Mir aber war klar, dass wir völlig umdenken mussten. Am 15. Dezember 2007 ging ich wieder auf Jagd – aber diesmal mit einem Bogen meiner eigenen Firma, dem ersten Prototyp von Athens Archery."

Ab sofort steckten die Eheleute ihre ganze Kraft in die neue Firma. Entscheidend war zunächst einmal, dass sie Dennis Tippmann, den weltweit größten Hersteller von Paintball-Markierern, als Kapitalgeber gewannen. „Die Unterstützung kam uns wie gerufen", berichtet Hudkins. „Die Banken waren uns schon auf den Fersen, aber dank der Finanzspritze konnten wir auf der ATA Trade Show im Januar 2008 ausstellen. Noch auf der Messe sicherten wir uns etliche Aufträge."

Ohne die vielen Haas-Maschinen aber, bekennt Hudkins, hätte er den großen Schritt wohl doch nicht gewagt: „Immer wieder packten mich Zweifel, aber beim Blick auf all die Maschinen wusste ich, dass wir es schaffen konnten. Und tatsächlich: Die Umstellung von Automobilteilen auf Bogen war am Ende verblüffend einfach. Ein paar Spannvorrichtungen – und schon konnten wir auch Teile bearbeiten, bei denen man eigentlich nicht an vertikale Spindeln denken würde. Die Haas-Maschinen sind ein Ausbund an Flexibilität. Ich sage immer: Wer damit nicht zu Geld kommt, der hat wohl den Beruf verfehlt."

Es geht um Qualität und nicht um Quantität

Heute verfügt Athens Archery über sieben Haas-Maschinen: insgesamt fünf vertikale Bearbeitungszentren (zwei VF-3-Modelle, zwei VF-2-Modelle in Hochgeschwindigkeitsausführung und ein VF-2 aus dem Jahr 1994) und zwei Drehzentren (SL-10 und SL-30). „Zu Hochzeiten waren es zehn, aber die geleasten Maschinen mussten wir dann doch wieder abgeben", so Hudkins. „Mit unserer jetzigen Kapazität könnten wir – in sechs Arbeitstagen pro Woche und drei Schichten pro Tag – jährlich 20.000 Bogen produzieren. Aber wir bleiben natürlich auf dem Boden. Vorerst freuen wir uns, dass die Auftragszahlen kontinuierlich steigen und wir schwarze Zahlen schreiben. Uns geht es um Qualität, nicht um Quantität, und dieser Anspruch hat sich mittlerweile herumgesprochen. Unsere bedingungslose Garantie passt ins Bild. Wir stellen keine Fragen: Wenn ein Produkt kaputt ist, reparieren wir es eben."

Und weiter: „Derzeit produzieren wir fünf Bogen – darunter unser Vorzeigeprodukt, den Buck Commander, an den wohl so leicht kein anderer Jagdbogen herankommt. Hinzu kommen Alpha Line, unser Zubehörsortiment, und unsere Auswahl an Tarnmustern – zwei Bereiche, die wir ständig ausbauen. Unser Ziel ist, jedem Bogenschützen das optimale Produkt zu bieten. Besonders groß ist das Interesse bei Sportschützen – und natürlich bei Liebhabern origineller Tarnmaterialien: Letztes Jahr brachten wir „Bonehead" auf den Markt, ein verschlungenes Muster aus Tierschädeln. Derzeit haben wir ein Hirsch-, Elch- und Entenmotiv im Angebot, doch das soll erst der Anfang sein ... Einige unserer Produkte sind zum Patent angemeldet – so auch Zen, ein Köcher mit Bogenaufhänger, der sich an einem Baum festschrauben lässt."

„Mittlerweile bieten 500 Außendienstler unsere Ware dem Bogenfachhandel in aller Welt an", so Hudkins. „Allein in den USA gibt es 6.000 solche Ausstatter, doch auch in Südafrika, Norwegen, Deutschland und Frankreich sind wir vertreten, und in Spanien haben wir einen unserer besten Händler gefunden. Bogenschießen ist in Europa fast schon ein Breitensport. Doch auch an dem einen oder anderen Weltrekord haben wir unseren Anteil!".