Energetisch sinnvoll

Zentrales konstruktives Element der Maschine ist eine zylinderförmige Behandlungskammer. Um diese ordnen sich systematisch die anderen Aggregate gemäß den Anforderungen des Verfahrens. Eine weitere zentrale Baugruppe, die Tanks, befinden sich neben dem Rezipienten. Energetisch sinnvoll sind Pumpen unterhalb der Waschkammer für die verfahrenstechnischen Applikationen angeordnet. Damit keine Dampfschwaden in die Halle entweichen, integrierten die Ingenieure einen Schwadenkondensator oberhalb des Rezipienten. Dieser kondensiert Dampfschwaden. Die gesamte verfahrenstechnische Anlage ist über ein Podest begehbar. So können Wartungsarbeiten wie Filterwechsel bedienerfreundlich durchgeführt werden. Das Konstruktionsprinzip ist vielfältig bewährt und hat sich als prozessstabil erwiesen. Der große Erfahrungsschatz kristallisiert sich inzwischen als Kundenvorteil heraus.

Umfangreiches Know-how

Genau wie die Technik des Reinigungsprozesses präzise in die Prozesskette der spanenden Fertigung integriert wurde, musste der Verfahrensablauf des Waschprozesses entwickelt werden. MTM betreibt hierzu ein verfahrenstechnisches Labor. Inzwischen besteht ein umfangreiches Know-how rund um die Waschprozesse der Metallindustrie. Das Verfahren für Zylinderköpfe ist ein ständiger Wechsel zwischen Spritzverfahren – Reinigen im FI-Verfahren – Spülen im Spritzverfahren – Spülen im FI-Verfahren und dann bei einer Anlage Trocknung im Luftzirkulationsverfahren und in der zweiten Anlage Trocknung mit Vakuum.

Dabei ist eine DI-Wasser-Spülung ebenfalls in beiden Maschinen integriert. Bei der Spritzreinigung trifft ein Reinigungsmittelstrahl mit hoher kinetischer Energie auf das Bauteil. Der Impuls des Wasserstrahls entfernt insbesondere Partikelverschmutzungen wie zum Beispiel Späne. Bei so genannten Flutinjektionsprozessen wird das gesamte Bauteil mit einer großen Strömungsgeschwindigkeit umspült. Sacklochborungen, Hinderschneidungen und Hohlräume können so von Bearbeitungsrückständen befreit werden. Das Spülen mit DI-Wasser entfernt Salzreste aus den Bearbeitungsflüssigkeiten von den Bauteiloberflächen. DI-Wasser ist salzfrei und damit ein gutes Lösungsmittel für die Salze. Teile mit großer Dichte können viel Wärmeenergie aus dem Waschprozess speichern. Zur Trocknung reicht dann die Druckreduktion in einer Vakuumtrocknung. Eine mögliche Option ist die Warmlufttrocknung. Zusätzliche Energie kann über heiße Luft an die Bauteiloberfläche zur Verdampfung der wässrigen Flüssigkeit gebracht werden.

Eine knifflige Aufgabe bei der Projektierung von Teilreinigungsanlagen ist die Automation. So sind die MTM - Anlagen auch mit einem Be- und Entladesystem ausgerüstet. Auf der „Schmutzig-" und „Sauberseite" können je 3 Warenträger gepuffert werden. Dieses ermöglicht den mannlosen Betrieb der Waschtechnik für ungefähr 30 Minuten.

Optional gehört zur Anlagentechnik das MTM – Ökopacksystem. Dieses regeneriert die Prozessmedien, in dem Spülwasser durch Destillation von Verunreinigungen getrennt wird. Dabei wird der heiße Wasserdampf über Heizschlangen durch die Prozessbäder geführt. Die Wärmeenergie des Dampfes heizt die Bäder zu 100 %. Verfahrenstechnisch betrachtet, wird die Energie mehrfach genutzt: Heizen der Prozessbäder und Destillation. Ein Beitrag zur Energieeffizienz beim Reinigungsprozess.

Für die Montage konnte das mittelständische Unternehmen einen US amerikanischen Partner gewinnen. „ Zum USA-Auftrag gehört als 3. Anlage die Zentralwaschanlage von kubischen Bauteilen. Das ist eine Großanlage mit Auftragswert von ca. 1 Millionen €, " so MTM Geschäftsführer Werner Meissner. Für die MTM - Ingenieure ist auch die projektierte Großanlage kein Neuland.

So betragen die Kammernutzabmessungen 1500 mal 1300 mal 1300 mm bei einem Chargengewicht von über 2 Tonnen. Für die Vorratstanks, gefüllt mit Prozessmedien, ist ein Volumen von 11 m3 vorgesehen. Zur Badpflege wird eine 3 Phasen Zentrifuge eingesetzt. Diese entfernt Öl aus den Prozessmedien.

Automatische Beschickung

Zudem verfügt die Anlage über eine automatische Beschickung, die die schweren Gestelle und unterschiedliche Korbgebinde mühelos zur Anlage bewegen. Auch können drei Warenträger rechts und links von der Maschine gepuffert werden.

Inzwischen wurde die Betriebsübergabe in Nordamerika durchgeführt. Damit hat MTM für einen der wichtigsten europäischen Großmotorenbauer das gesamte Teilereinigungsequiqment in die neue USA-Produktion geliefert, eine großer Vertrauensbeweis für das mittelständische Unternehmen. Dabei wurde die Anlage am MTM-Standort in Luckenwalde bei Berlin gebaut, die beiden kleineren Maschinen stammen aus dem MTM-Produktionsstandort Tczew in Polen. Hinter der Elektrokonstruktion steht ebenfalls die Kompetenz der Ingenieure aus Luckenwalde. W