Zurück auf die Erfolgsspur

von Helmut Angeli Viele Unternehmen haben während der jüngsten Krise ihre Strukturen den neuen Herausforderungen angepasst. Aber eben nicht alle. Wir sprachen mit Klaus-Dieter Matthes, Geschäftsführer Indunorm und ausgewiesener Automatisierungsspezialist, über Möglichkeiten und Chancen sich neu auszurichten und auf die Erfolgsspur zurückzukehren.

Hinter der deutschen Industrie liegt ein sehr schwieriges Jahr. Nun zeigen sich die konjunkturellen Rahmenbedingungen wieder in einem günstigeren Licht und viele sprechen schon von einem Ende der Krise. Haben wir, sprich die deutsche Metallbearbeitungsbranche, alles schon überstanden?

Vor einer solchen Sicht der Dinge möchte ich abraten. Nachdem die Auftragsbestände von Ende 2008 im vergangenen Jahr weitestgehend abgearbeitet wurden und die Branche durch Kurzarbeit und Personalabbau geprägt wurde, kommen noch ein, zwei schwere Jahre auf Maschinenbau und Fertigungsbetriebe zu. Der Markt ist immer noch konfrontiert mit Überkapazitäten, in Folge dessen auch ein gewaltiger Preisdruck herrscht bei niedrigen Losgrößen, die teilweise zu 2008 dramatisch gefallen sind und in den zurückliegenden Monaten nur leicht wieder gestiegen sind. Die Folge wird sein, dass vielen Betrieben das Kapital und die Liquidität ausgehen werden. Alarmierend ist bereits die Zunahme der Insolvenzen unter den Fertigungsbetrieben und die oftmals damit verbundene Zwangsversteigerung des Vermögens.

Da in vielen Betrieben die Kurzarbeit Ende des Jahres endet und nicht absehbar ist, dass die vorherige Auslastung erreicht wird, kann man diesen Unternehmen nur raten, ihren Personalbestand anzupassen. Dabei kann man sicherlich eine moderate Steigerung des Umsatzes zu 2009 annehmen. Betriebe, die bis zum Ende der Kurzarbeit warten und hoffen die alte Auslastung zu erreichen, setzen die Motivation der Mitarbeiter aufs Spiel und verursachen hohe Kosten durch die Verwaltung, nachlassende Qualität und fallende Produktivität. Damit steigen die Lohnstückkosten bei drohenden Verlusten.

Ein anderer ebenso wichtiger Grund sind hohe Fixkosten, wie zum Beispiel Leasing- und Mietkosten, die tendenziell sogar noch höher sind als in 2008/2009, da viele Betriebe noch kurz vor Beginn der Krise in Maschinen und Fertigungsflächen investiert haben, die heute und in absehbarer Zeit nicht mehr ausgelastet werden können.

Wie können sich nun Betriebe kurzfristig aufstellen, um wieder profitabel arbeiten zu können?.

Natürlich müssen Sie vorrangig die Produktivität steigern und damit Ihre Herstellungskosten optimieren, nur so ist das Überleben in einem aggressiven Mitbewerberumfeld möglich und nachhaltig. Dazu gibt es sicherlich viele Ansätze die erfolgversprechend sind. Ich rate möglich alle Ansätze ernsthaft zu prüfen und diese auch im Kreis der Belegschaft zu diskutieren.

Hier einige Vorschläge beziehungsweise Fragen, insbesondere für Fräsabteilungen:

1. Haben Sie die richtigen Mitarbeiter beschäftigt?

2. Haben Sie die richtigen Maschinen am Start?

3. Haben Sie bereits CAD/CAM im Einsatz?

4. Haben Sie Nullpunktspanntechnik?

5. Sind bereits Maschinen mit Werkstück- und Werkzeugautomation vorhanden?

Dann lassen Sie uns doch die einzelnen Punkte einmal Schritt für Schritt ansprechen. Zu der Frage, ob die richtigen Mitarbeiter an Bord sind?

Wir empfehlen im wesentlichen Facharbeiter zu beschäftigen. Diese sollten in kleineren und mittleren Betrieben möglichst flexibel eingesetzt werden. Die klassischen Hilfsarbeiten, wie Sägen und Entgraten oder das Einlegen müssen ebenso bearbeitet werden, wie die Programmierung und das Rüsten der Maschine mit Werkzeugen und Werkstücken. Nicht ausgebildete Mitarbeiter sind zwar günstiger, oft fehlen aber Produktivität und die kontinuierliche Beschäftigung. Ein Mitarbeiter der beispielsweise Teile einlegt und während der Wartezeit entgraten oder eine weitere Maschine bestücken soll, hat entweder Leerlaufzeiten oder alternativ muss die Maschine auf den Mitarbeiter warten. Beide Zustände kosten Produktivität und somit Geld.

Die richtigen Maschinen…?

Wichtig ist ebenfalls den Maschinenpark zu analysieren. Passen die vorhandenen Maschinen zu den Werkstücken? Aufgrund aktuell hoher Rabatte bei Neumaschinen und günstigen Gebrauchtmaschinen könnte ein Tausch einer einfachen 3 – Achsmaschine gegen eine 5 – Achsmaschine oder die Aufrüstung um eine weitere Achse sinnvoll sein. Dabei steht im Vordergrund die Anzahl der Aufspannungen zu reduzieren. Jeder Aufspannung kostet Zeit und Geld und geht zu Lasten der Qualität. Ebenso könnte sich die Lieferzeit erhöhen, da möglicherweise eine Maschine für die X.te Aufspannung gerade belegt ist und der Auftrag somit unterbrochen werden muss. Zudem muss jeder Arbeitsgang durch die AV laufen und geplant werden.

Stichwort CAD/CAM...

Das Programmieren an der Maschine gehört mittelfristig der Vergangenheit an. Es ist oftmals zeitaufwendiger und fehlerbehaftet. Mitarbeiter, die an einem Arbeitsplatz programmieren, können konzentrierter und schneller arbeiten und belegen nicht wertvolle Spindellaufzeit. Der Maschine obliegt lediglich die Fräsbearbeitung. Auswertungen bei kleineren und mittleren Betrieben haben ergeben, dass die Motorspindel effektiv eine Einschaltdauer zwischen 55 und 60% hat und dieses im Wesentlichen auf das Programmieren an der Maschine zurückzuführen ist. Das ist pure Ressourcenverschwendung, die zukünftig Kunden nicht mehr bezahlen werden. Sollten Sie noch keine Programmiersoftware haben, würde ich schnell handeln und dementsprechend Mitarbeiter schulen. Das lästige Argument der Mitarbeiter: „Wir haben keine Zeit uns damit zu beschäftigen“ sollten Sie dabei ignorieren, um Ihren Betrieb zukunftsfähig aufzustellen.

Nun zu den Nullpunktspannsystemen…

Insbesondere bei kleineren und mittleren Losgrößen sowie oft wechselnden Teilen empfehlen wir den Einsatz von Nullpunktspanntechnik oder Spannmittel, die schnell und flexibel betätigt werden können, um die Nebenzeiten der Maschine zu reduzieren. Durch ein Nullpunktspannsystem können Sie außerhalb der Maschine Werkstücke rüsten und dadurch die Maschinenunterbrechung lediglich zum Wechsel für wenige Sekunden unterbrechen. Aufwendiges Ausspannen, reinigen und wieder einspannen, während die Maschine steht, kostet bis zu 40 Prozent Maschinenkapazität.

Abschließend zu – wie ich mir gut vorstellen kann – Ihrem Lieblingsthema der Automatisierung.

Der Einsatz einer Automationsanlage für den Werkstück- beziehungsweise Werkzeugwechsel lohnt sich fast immer. Nicht nur bei großen, sondern auch bei kleineren und mittleren Losgrößen gibt es vielfältige Lösungen, die die Produktivität teilweise vervielfachen können. Lediglich bei Einzelteilfertigung nicht wiederkehrender Werkstücke sollte der Anwender über die Sinnhaftigkeit nachdenken, da diese Prozesse der starken Kontrolle unterliegen. Welches Handlingsystem für ihn in Frage kommt ist abhängig von vielen Details. Hat er zum Beispiel eine hohe Losgröße mit kurzer Maschinenlaufzeit – Beispiel Werkstücke für die Automobilindustrie – und möchten diese Teile danach automatisch reinigen und vermessen, empfiehlt sich der Einsatz einer Roboterlösung. Bei vielen Teilen lohnt sich diese Investition erst, wenn damit die Maschine weitestgehend mit einem Teil ausgelastet werden kann, da ein Umrüsten der Maschine inkl. Spannvorrichtung und Roboter zeitaufwendig ist.

Bei kleineren und mittleren Losgrößen empfehlen wir ein Handlingsystem auf Linearachsbasis mit Paletten. Auf den Paletten können entweder eigene Spannvorrichtungen montiert werden oder Maschinenschraubstöcke, die für den Einsatz unterschiedlich großer Werkstücke geeignet sind. Grundsätzlich benötigt man bei dieser Lösung ein Nullpunktspannsystem. Mit dieser Automation ist man flexibel und kann jederzeit von Werkstück A auf Werkstück B umstellen.

Das Angebot dieser Systeme ist relativ vielfältig. Relativ einfache Systeme mit wenigen Werkstückplätzen sind bereits ab zirka 25.000 Euro erhältlich. Diese sind sinnvoll bei Werkstücken mit längeren Laufzeiten und kleineren Losgrößen ab drei Teilen. Sofern diese eine Bearbeitungszeit von zirka einer Stunde haben, kann man damit entweder eine halbe mannlose Schicht abdecken oder einfach nur die Frühstücks- und Mittagspause d urcharbeiten. Die Mitarbeiter können sich in dieser Zeit wichtigeren Themen, wie zum Beispiel Programmierung oder QS widmen.

Alternativ sind Systeme erhältlich für etwas größere Losgrößen ab 20-30, die zusätzlichen Lagerplatz bieten. Damit können auch mal Werkstücke mit kurzen Laufzeiten sinnvoll automatisiert werden. Grundsätzlich sollte man die Investition prüfen bei einer errechneten Verlängerung der Maschinenlaufzeit mannarm oder mannlos von drei bis vier Stunden pro Tag. In der Regel stellt der Anwender drei Monate nach Installation der Anlage fest, dass diese wesentlich länger läuft als ursprünglich geplant. Auf einmal bekommt der Lohnfertigungsbetrieb wieder Aufträge mit interessanteren Losgrößen, da er diese mittels Automation günstiger kalkulieren kann. Beachtenswert dabei, dass jede Maschinenstunde zusätzlich den Maschinenstundensatz reduziert, da sich dadurch die im Wesentlichen die Fixkosten besser verteilen. Bei guter Auslastung sind Maschinenstundensätze von 35 Euro,- auch in der 5 – Achsbearbeitung real und wirtschaftlich. Aufgrund dieser Kalkulation schließe ich nicht aus, dass Mitbewerber, bei denen man leicht den Eindruck haben könnte, dass diese Dumpingpreise machen, um Aufträge zu bekommen, damit noch ordentliche Gewinne erzielen. Sämtliche Anlagen können sich bereits ab einigen Monaten Laufzeit armortisieren.W

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