Spangebende Metallbearbeitung




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Einfach die beste lösung

von Rudolf Beyer Wer als Mittelständler die richtige Marktnische gefunden hat und es versteht, diese erfolgreich auszubauen, braucht sich bezüglich Entwicklungschancen hinter manchem „Großen“ nicht zu verstecken, wie das Beispiel der Fir- ma Ölhydraulik Altenerding in Erding zeigt. Das Unternehmen hat sich überwiegend auf Entwicklung und Herstellung von Komponenten und Baugruppen für die Baumaschinenindustrie zum Bewegen, Abstützen und Sichern spezialisiert, die andere Hersteller mit Standardprodukten nicht anbieten können.

Die 1961 von Carl Dechamps in Altenerding gegründete Firma Ölhydraulik fertigte einst Radialkolbenpumpen und hydraulische Pendelachsblockierungen für Mobilbagger. Hinzu kamen Produkte für die Industriehydraulik wie Wege-, Druck- und Sperrventile für Drücke über 400 bar. Recht frühzeitig zeigte sich, dass die Mobilhydraulik das größte Potenzial für die Weiterentwicklung des Unternehmens hatte. So kamen Programmerweiterungen in den Bereichen Abstützhydraulik für Mobilbagger und Autokrane hinzu. Auf Basis dieses Know-hows wurde daneben der Bereich Sonderhydraulik zu einem führenden Zweig ausgebaut. Diese positive Unternehmensentwicklung ermöglichte einen kontinuierlichen Ausbau von Produktionsstätten und Personal. Im Jahr 1992 wurde dann das Tochterunternehmen Namac in Naumburg (Saale) gegründet. An diesem Standort, mit mittlerweile 60 Beschäftigten, werden Formkästen, NC-Fertigungsteile und Hydraulik-Komponenten hergestellt. Ölhydraulik Altenerding beschäftigt derzeit über 200 hochqualifizierte Mitarbeiter. Bis heute beliefert das vom geschäftsführenden Gesellschafter Ferdinand Kretz geführte Unternehmen so renommierte Hersteller wie Caterpillar, die Terrex-Gruppe, Komatsu Hanomag, Sennebogen, Faun oder New Holland mit einem speziellen Zylinderprogramm bis 1000 bar. Wichtigster Kunde im Bereich Industrie-Hydraulik ist der Augs-burger Automatisierungsspezialist Kuka, für den Gewichtsausgleichszylinder für die Robotertechnik gefertigt werden. In der Regel haben Hydraulikzylinder einen Zylinderboden, in den zwischen zwei Seeger-Ringen ein Gelenklager eingepresst wird, das geringfügige Fluchtungsfehler ausgleichen soll. Die Komplettbearbeitung der größeren Zylinderböden auf Bearbeitungszentren von Chiron und Deckel Maho ist bei Ölhydraulik Altenerding schon sehr lange das Gebot der Stunde, denn es wird streng kundenauftragsbezogen gefertigt. Es gibt keine Lagerhaltung von fertigen Zylindern, die aktuell zu fertigenden Losgrößen in der spanenden Bearbeitung liegen zwischen 5 und 150 Stück. Alle herzustellenden Nuten werden schon seit nahezu 20 Jahren mit Horn Einstechwerkzeugen sowohl auf Drehmaschinen, als auch auf Bearbeitungszentren hergestellt. Ragnar Reiter, Technischer Geschäftsführer bei Ölhydraulik Altenerding: „Um Rüstkosten und Durchlaufzeiten einzusparen wollen wir auf unseren Maschinen immer möglichst viele verschiedene Teile vom ersten bis zum letzten Arbeitsgang produzieren, ohne auf andere Maschinen ausweichen zu müssen. Zu diesen Arbeitsgängen gehört auch das Fräsen der unterschiedlichsten Dichtungs-, beziehungsweise Seegerringnuten. Nur mit modernsten Maschinen und Fertigungsverfahren ist es am Standort Deutschland möglich, wirtschaftlich zu bestehen. Unser Haus vertritt die Philosophie, dass nur hochqualifizierte Facharbeiter unsere Maschinen aufrüsten und bedienen. Diese erstellen an den Maschinen die notwendigen NC-Programme und kümmern sich ebenfalls um die Werkzeugbestückung. Dadurch wird die Arbeit an diesen Maschinen sehr vielseitig, interessant und auch abwechslungsreich. Letztendlich sieht man an der Qualität unserer Bauteile, dass sich diese Maßnahme rechnet.“ Je nach Anwendungsbereich bietet Horn für das Zirkularfräsen von Nuten nachfolgend genannte Frässysteme an: Durchmesserbereich von 10 bis 12 mm. Ab diesem Bohrungsdurchmesser stehen ein- oder dreischneidige Schneidplatte Typ 108 und 306 zur Verfügung. Vor kurzem wurden die Schneidplatten 306 um den Schneidplattentyp 606 erweitert, also ein Werkzeug mit sechs Schneiden. Durchmesserbereich 14 mm / 16 mm. Hier stehen ebenfalls ein-, dreischneidige- oder aber auch sechsschneidige Fräsplatten zur Verfügung. Die Durchmesserbereiche 18 mm / 22 mm / 25 mm / 28 mm / 32 mm / 35 mm. Um diese Durchmesserbereiche abzudecken, stehen ebenfalls drei- und sechs-schneidige Werkzeuge zur Verfügung. Charakteristisch für diese Werkzeugsysteme ist die spielfreie Sternverzahnung der Schneidplatte, sowie die Ausführung der Fräserschäfte aus Hartmetall mit gelötetem Plattensitz und innerer Kühlmittelzufuhr. Der Vorteil dieser Ausführung liegt auf der Hand: Beschädigte Halter können im Hause Horn repariert werden und werden wie „neu“ an den Kunden zurückgeschickt. Der Preis für so eine Reparatur liegt bei zirka 50 Prozent des Anschaffungspreises, rechnet sich also auf jeden Fall. Für alle Schneidplattentypen wird als Grundsubstrat eine Feinstkornsorte verwendet, für jeden zu bearbeitenden Werkstoff stehen die verschiedensten Beschichtungen zur Verfügung. Bleibt zu erwähnen, dass die komplette Fertigung, also auch das Beschichten, im Hause Horn erledigt wird, was laut Michael Götze höchste Präzision und Qualität aller Werkzeuge garantiert. Für das Zirkularfräsen im Bohrungsbereich < 10 mm wird das zweischneidige System 247 bevorzugt verwendet. Bei diesem Typ handelt es sich um ein komplett geschliffenes HM-Werkzeug welches ausschließlich auf Anfrage angeboten wird. Für darüber hinausgehende Bohrungsdurchmesser gibt es Messerkopfvarianten mit geschraubten Wendeschneidplatten Typ 314 oder das als Semi-Standard erhältliche System 275. Gerade bei diesen Werkzeugtypen werden häufig mehrere übereinander liegende Einstiche mit mehrreihigen Werkzeugen, bei Horn Kombi-Fräswerkzeuge genannt, eingesetzt. Der Einsatz von Kombi-Fräswerkzeugen ist für Ragnar Reiter ein ganz logischer Schritt, um Kosten zu reduzieren und am technologischen Fortschritt teilzuhaben. Mit den seither eingesetzten Sonderwerkzeugen von Horn, mit denen zwei Nuten gleichzeitig gefräst werden, wurden nur positive Erfahrungen gemacht. Deshalb ist das kürzlich gelieferte neue Kombi-Fräswerkzeug für die Fertigung eigentlich nichts Neues, es ist nur deutlich größer als alle bisher eingesetzten Werkzeuge und kragt wesentlich weiter aus. Das massiv ausgeführte Werkzeug mit innerer zentraler Kühlmittelzufuhr und dezentralem Austritt auf jede einzelne Schneidplatte ist trotz seiner Auskraglänge von 500 mm nicht schwingungsgedämpft ausgeführt. Im Abstand von 100 mm sind zwei 15 mm breite Scheibenfräser Typ 381 montiert, diese sind mit jeweils10 dreischneidigen Hartmetallplatten des Typs 314, HM-Sorte TN35 ( Feinkorn + TiN-Beschichtung ) bestückt. Bisher wurden mit dem Werkzeug zirka 200 Teile ohne Probleme und ohne Schneidplattenwechsel gefertigt. Die Erfahrung bei Ölhydraulik zeigt, dass die Schneiden in der Regel nach 500 Werkstücken gewechselt werden. „Sind es weniger, liegt es entweder an Material-Schwankungen oder aber an der Stabilität der Aufspannung. Natürlich macht die Maschine auch einiges aus“, meint Werkmeister Robert Trinkberger: „Je stabiler die Maschine insgesamt ist, um so ruhiger läuft das Werkzeug, gerade bei solch einer Überlänge und Schneidenbreite.“ Und weiter: „Unser neues Bearbeitungszentrum DMC 80 FD von Deckel Maho bietet für solche Bearbeitungsfälle optimale Voraussetzungen. Die Maschine hat mit 727 Nm genug Drehmoment für die Bearbeitung schwerer Werkstücke und ist sehr stabil gebaut. Die maximale Spindeldrehzahl beträgt 8000 U/min. Die Werkzeuge von Horn fahren wir in der Regel mit Schnittgeschwindigkeiten von 150 – 200 m/min. Die beiden Einstiche im Endboden müssen dabei zueinander auf 0,1 mm genau stimmen, die Einstichbreite ist mit +/- 0,07 mm, die Einstichtiefe mit +/- 0,2 mm toleriert. Auf Grund der hohen Fertigungsqualität des Trägerwerkzeugs in Verbindung mit den umfangsgeschliffenen Wendeschneidplatten Typ 314 stellen diese Anforderungen keine Probleme dar.“ Das Fräsen der Nuten in dem Schmiedewerkstück, der zu bearbeitende Werkstoff ist ein St-52, erfolgt in einem Arbeitsgang, mit einem Vorschub F = 100 mm/min und einer Schnittgeschwindigkeit Vc = 200 m/min. Robert Trinkberger: „Die Bearbeitung der Einstiche für die Endlager der Kolbenstangen, die aus 42 CrMo4v hergestellt werden, stellt wesentlich höhere Anforderungen an die Werkzeugschneide, da müssen die Schnittwerte reduziert werden. Zur Zeit werden aber Versuche mit neuen Beschichtungen und Schneidengeometrien gefahren um ähnlich gute Werte erreichen zu können.“ Neben den Einstichen für Seegerringe werden auch größere Nuten, welche in zwei Arbeitsgängen gefräst werden, mit Horn- Zirkularfräswerkzeugen hergestellt. Mit Horn-Gewindefräsern Typ 311, 313 oder 328 werden auch Gewinde ab M24, beziehungsweise Gewinde mit großer Steigung zirkulargefräst. Gerade auf weniger stabilen Maschinen, beziehungsweise bei labilen Werkstücken oder Aufspannungen, eine sehr wirtschaftliche Fertigungsmethode. Werkzeuge von Horn sind bei der Ölhydraulik schon seit mehr als 20 Jahren erste Wahl wenn es um das Einbringen von Nuten geht. Dabei wird auf das komplette Programm des Tübinger Spezialisten zurückgegriffen. Von der Supermini-Platte, über das Mini Programm, die Programme 312, S223, S224, 229 und S229, einfach alles. Ragnar Reiter: „Wir erwarten von unseren Lieferanten Schnelligkeit, Flexibilität, eine sehr hohe Bereitschaft auf unsere Anforderungen einzugehen und entsprechend schnell eine Lösung anzubieten und auch zu liefern. Ganz einfach deshalb, weil auch wir bei der Prototypen-Fertigung gezwungen sind, entsprechende Werkzeuge schnell verfügbar zu haben. Natürlich muss dann der Service in der Serie garantiert sein. Nicht zuletzt müssen auch solche Sonderwerkzeuge ein vernünftiges Preis-Leistungsverhältnis aufweisen. Bei verschiedenen Versuchen mit anderen Werkzeugherstellern haben wir festgestellt, dass die Werkzeuge von Horn für unserer Anwendungsfälle die beste Lösung darstellen.

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