Automatisierung schafft höchste Flexibilität

Das Automatisierungssystem von resolfe verbindet ein Lager für Roh- und Fertigmaterial mit einem flexiblen Be- und Entladesystem für unterschiedliche Bearbeitungszentren. Der zum Unternehmensverbund Orca – the cutting Group gehörende Lohnfertiger PFM in VS-Schwenningen erwartet mit diesem System Kosteneinsparungen von 30 bis 40 Prozent.

Dass ein ausgeklügeltes System für Lohnfertiger wirtschaftlich sinnvoll ist, kann man bei der PFM besichtigen, die zur Orca-Gruppe gehört. Dieser Unternehmensverbund aus sieben spezialisierten Fertigungsbetrieben, die Dreh- und Frästeile für den Fahrzeugbau, die Luft- und Raumfahrt, die Medizintechnik und den Apparatebau fertigen. In Schwenningen produzieren 35 Mitarbeiter Frästeile aus Aluminium, Titan und Guss mit Kantenlängen von 50 bis 500 mm in Losgrößen von 5 bis 1000 Teilen für die Luftfahrt, den Automobil- und Apparatebau.

Der Geschäftsführer Bernd Schaible hat sich vor etwa acht Monaten entschlossen, statt in zusätzliche Bearbeitungszentren in eine Automatisierungslösung zu investieren. Herausragendes Merkmal der gewählten Fertigungsautomatisierung von resolfe ist, dass sie wie ein Pufferspeicher beim Be- und Entladen von Bearbeitungszentren dient, aber auch Roh-, Halbfertig- und Fertigteile eingelagert werden können. „Besonders profitieren wir von längeren Nutzungszeiten unserer Bearbeitungszentren. Die flexible Automatisierung entkoppelt den Maschinenbediener vom Bearbeitungsablauf. Der gesamte Ablauf mit Zuführung der Werkstücke an die integrierten Maschinen wird vom Fertigungsrechner und der Software des Fertigungsystems gesteuert. Das vermeidet unnötige Stillstandszeiten der Bearbeitungszentren. Zudem können wir in der ersten Schicht das Pufferlager beladen und mit dem Vorrat an aufgespannten Werkstücken die Maschinen in der zweiten und dritten Schicht auslasten“ berichtet Schaible. Damit spart der Lohnfertiger erheblich an Personal. Bisher sind zwei horizontale Bearbeitungszentren in das Fertigungssystem eingebunden. Es sollen zukünftig bis zu acht Bearbeitungszentren integriert werden. „In einer endgültigen Ausbaustufe wollen wir die bisherige Fertigungsstruktur mit Einzelmaschinen und direkter Bedienung der Maschinen weitgehenst ersetzen. Dann sollen nahezu sämtliche Maschinen an ein entsprechend erweitertes flexibles Fertigungssystem von resolfe angeschlossen sein.“ Zu diesem, bei Lohnfertigern nahezu revolutionären Konzept hat sich die Geschäftsführung der Orca- Gruppe aufgrund des durchgängigen Konzepts bei resolfe entschlossen. Das zentrale Lager der Automatisierungslösung von resolfe ließ sich wegen seines flexiblen Aufbaus problemlos in die bestehende Hallenstruktur aufnehmen.

Modular lässt es sich auf mehrere Rüststationen sowie mehrere angeschlossene Bearbeitungszentren erweitern. Sogar die Lagerplätze lassen sich individuell anordnen und so dem Teilespektrum und den baulichen Gegebenheiten anpassen. Dazu erläutert Dr. Werner Mühlegger, Geschäftsführer bei resolfe: „Unser System ist auf höchste Flexibilität ausgelegt. Das ist für Lohnfertiger mit einem großen Spektrum an Bauteilen ein entscheidendes Kriterium.“ Dazu benötigt man keine spezifischen Umbauten an Bearbeitungszentren. „In das System kann unabhängig vom Hersteller jede Maschine integriert werden, die über einen Be- und Entladeplatz verfügt,“ erklärt Bieder. Das reduziert die Zeiten bei der Installation und der Inbetriebnahme und spart natürlich Kosten. Anpassungen und Investitionen für spezifische Übergabestationen entfallen. Da alle Arten Paletten, von der einfachen Europlatte bis zur voll automationsfähigen Maschinenpalette eingelagert werden können, spart das Pufferlager der Fertigungsautomatisierung von resolfe zudem Platz und die Investition in ein zusätzliches Materiallager. Darüber hinaus strafft diese Kombination den innerbetrieblichen Ablauf. Ruft der Bediener ein einmal programmiertes Fertigungslos auf, koordiniert die Automatisierung das Bereitstellen der Rohteile und der passenden Vorrichtungen auf Maschinenpaletten am Rüstplatz. Hinter der ausgeklügelte Software steht ein renomiertes Unternehmen aus Baden-Württemberg.

Bedienung vereinfacht

Inzwischen wissen sogar die Maschinenbediener die Vorteile dieser Automatisierung zu schätzen. Dietmar Schutzbach, Einrichter bei PFM, war anfangs eher skeptisch. „Bei Kleinserien war es bisher einfach kaum vorstellbar, dass die Maschinen in einem automatisierten Verbund arbeiten. Man war gewohnt, dass ein Maschinenbediener ein oder zwei Bearbeitungszentren direkt be- und entlädt.“

„Man muss sich nicht mehr uneingeschränkt den Bearbeitungzeiten der Maschinen unterwerfen. Das Entkoppeln schafft einerseits Freiräume, andererseits erhöht es den täglichen Durchsatz der Maschinen.“

Zudem vereinfachen ausgeklügelte Konstruktionsdetails an der Be- und Entladestation den Bedienkomfort. Für Schaible hat die Investition in die Fertigungsautomation weitere Vorteile: „Das betrifft einerseits die Investition selbst, andererseits die laufenden Kosten. Schon in der kleinsten Ausbaustufe mit nur zwei integrierten Maschinen schafft das flexible System nahezu die zusätzliche Produktivität eines dritten Bearbeitungszentrums.“ Dazu tragen vor allem die zusätzlich nutzbaren Maschinenstunden bei. Stillstände aus betrieblichen Gründen werden erheblich reduziert. Zum Beispiel können Bauteile bei Stillstand des einen Bearbeitungszentrums problemlos auf das zweite umgeleitet werden. Bei hinzukommenden Werkstücken müssen lediglich auf einer Maschine die NC-Programme und die Vorrichtungen eingerichtet und optimiert werden. Produzieren kann man dann auf mehreren Bearbeitungszentren parallel oder ersetzend. Die dazu benötigten Abläufe sind bereits in der Steuerungssoftware für das Fertigungssystem enthalten. Die Routinen werden lediglich abgerufen. Das schafft ohne organisatorischen Aufwand höhere Produktivität und vor allem wesentlich bessere Flexibilität. „Mit der jetzt realisierten Fertigungsautomation ist es möglich eine Durchsatzsteigerung um etwa 50 Prozent in den kommenden fünf bis zehn Jahren zu erzielen, ohne dafür zusätzliches Personal zu benötigen,“ fasst Schaible seine hohen Forderungen an das System zusammen. Er ist überzeugt, dass sich das verwirklichen lässt. Wegen minimierter Stillstandszeiten und der besseren Nutzung der Kapazitäten auf den Bearbeitungszentren rechnet er, den bisherigen Maschinenpark um 30 bis 40 Prozent verkleinern zu können. „Nach einer Lernphase, die für eine in diesem Umfeld revolutionäre Fertigungsstruktur unbedingt nötig war, haben wir mit dem Fertigungssystem einen erheblichen Fortschritt an Produktivität und Flexibilität erreicht. Nur wer sich so auf die künftigen Forderungen einstellt, wird aus unserer Sicht in den nächsten zehn Jahren als Lohnfertiger noch ein Chance haben,“ beurteilt Schaible abschließend die Umstrukturierung seines Betriebs.W

www.resolfe.com

www.orca-grp.de