Trumpf setzt weltweit auf TDM

An neun Fertigungsstandorten hat Trumpf eine Software für Werkzeugdaten- und Betriebsmittelverwaltung eingeführt, um einheitliche Standards zu setzen. Die Bearbeitungsprozesse werden heute in Ditzingen mithilfe von TDM rüstzeitoptimiert eingefahren. Eine perfekte Projektorganisation war Garant für den Erfolg.

Schon seit 1990 setzte Trumpf eine Betriebsmittelverwaltung (BMV) ein. Der Startschuss für die Einführung der neuen Software zur Werkzeug- und Betriebsmittelverwaltung fiel im Schweizer Werk Baar. „Schon damals war TDM für uns das einzige System am Markt, von dem wir uns vorstellen konnten, es einmal weltweit an allen Standorten einzusetzen", erinnert sich Axel Köhler. Für das weltweite TDM-Projekt bei Trumpf hatte das den Vorteil, dass man nicht ganz bei Null anfangen musste. Ein Teil der Daten ließ sich direkt aus der TDM-Datenbank der Schweizer übernehmen, der Rest kam aus der alten Betriebsmittelverwaltung hinzu

Anfangs wollte das Trumpf-Team die Sachmerkmale 1:1 aus dem Altsystem übernehmen. Roland Göhler, Gruppenleiter Großteilebearbeitung bei Trumpf Ditzingen hielt dieses Vorgehen aber für die „Erzeugung von Datenmüll". Wusste er doch zu gut, dass die Anwender etwa durch unterschiedliche Schreibweisen einige Dubletten erzeugt hatten. Manches identische Werkzeug war auf diese Weise 10-mal vorhanden. So übernahm man schließlich nur die Identnummern in die TDM-Datenbank und die übrigen Daten lediglich als Informationstexte. Die Datenübernahme aus dem Altsystem verlief reibungslos, da alte und neue Lösung auf einer Oracle-Datenbank aufsetzen. Anschließend prüften und klassifizierten die verantwortlichen Mitarbeiter jedes angelegte Werkzeug. „Der Aufwand war zwar erheblich, aber wir mussten ohnehin die Grafiken nachpflegen, da im Altsystem keine Grafiken hinterlegt waren", erklärt Roland Göhler die zeitaufwändige Datennachpflege. Jetzt ist es so eingerichtet, dass sich die Bezeichnungsfelder automatisch aus den hinterlegten Sachmerkmalen befüllen.

Mit jedem neuem Werk, das später hinzukam, reduzierte sich der Pflegeaufwand. Wie schnell heute ein neues Werk angebunden ist, zeigte sich in Tschechien. Dort werden dieselben Bauteile wie im Werk Neukirch gefertigt. Die eingefahrenen Prozesse konnte man komplett übernehmen, die Werkzeuge waren bereits in TDM vorhanden, es mussten keine Grafiken neu angelegt werden, die hinterlegten Technologiedaten stimmten und sorgten für einen schnellen Produktionsstart. Zurzeit ist das Liberecer Werk auch das einzige, welches TDM MPO einsetzt. „Obwohl wir die Mess- und Prüfmittelorganisation für Trumpf nicht als Standard erklärt haben, wollten die Tschechischen Kollegen diese haben", weiß Axel Köhler.

Damit ein so umfangreiches Projekt gelingt, bedarf es einer strukturierten Projektorganisation. Von Vorteil war dabei die Erfahrung von Axel Köhler mit der vorhergehenden Betriebsmittelverwaltung. „Er kannte bereits die Infrastruktur in vielen Trumpf-Werken wie auch die Ansprechpartner vor Ort", weiß Christoph Oechsner, der das Projekt seitens TDM Systems leitete. „Wir hätten diese ganzen Schnittstellen und den Echtbetrieb ohne diese Erfahrung so nicht hinbekommen." Obwohl der Abstimmungsaufwand recht hoch war und mit jedem Werk, das neu hinzukam, größer wurde, ist nichts aus dem Ruder gelaufen. Das sei bei weitem nicht überall so, weiß Christoph Oechsner aus zahlreichen Kundenprojekten.

Seit dem Projektabschluss 2009 ist der Servicesupport in Tübingen für Trumpf zuständig. „Die sehr enge Zusammenarbeit mit der erfahrenen Projektleitung von TDM Systems hat sich über die Jahre bewährt", bestätigt auch Axel Köhler. Das Zusammenspiel zwischen Anbieter und Anwender müsse funktionieren und passen, sonst scheitert seiner Meinung nach ein so umfangreiches Projekt. Heute nutzen 300 Anwender an neun Fertigungsstandorten von Trumpf die TDM-Software in Programmierung, Lager und Voreinstellung, die Hälfte davon als Info-User. Zwei weitere Standorte sind momentan in Vorbereitung. Die Komponenten sind in TDM angelegt, die Komplettwerkzeuge werden darin zusammengebaut und die NC-Programmierung und Simulation verfügt über eine einheitliche Datenbasis. Die rund 30 Programmierer übernehmen die Komplettwerkzeugdaten via Schnittstelle direkt aus TDM ins Programmiersystem TopSolid’CAM. Für Nischenanwendungen greifen sie teilweise noch auf andere CAM-Systeme wie Delcam oder Peps zurück. Ziel ist es jedoch, auch hierbei TopSolid`CAM als Standard für möglichst alle Zerspanungsaufgaben zu verwenden inklusive TDM-Datenbankintegration.

Es zeigt sich, dass die Standardisierung notwendig war. „Wir können dank der TDM-Software mit wenig Aufwand den Rüstprozess enorm beschleunigen", unterstreicht Roland Göhler. „Zeitverschwendung durch langes Suchen in Werkzeugmappen und Papierbergen nach Werkzeugdaten oder nach benötigten Werkzeugen und Komponenten in den Lagerschränken gibt es bei uns nicht; alle Daten finden sich per Knopfdruck in TDM." W