Einfache Anwendung und zuverlässige Daten

Eine Materialerfassung und detaillierte Vorkalkulation, wie sie sich jetzt bei Dast darstellt, gab es vorher nicht. Das Material wurde gewissermaßen nebenher bestellt, die Steuerung durch die Meister vor Ort nach individueller Einschätzung vollzogen. Weil die Version des alten Systems eines anderen Anbieters auslief, bot sich zunächst an, Modifikationen und ein Upgrade der bestehenden Umgebung einzuführen. „Ein Upgrade der alten Lösung wäre auf den ersten Blick sicher situationsgerechter gewesen", erinnert sich Ludwig Becker, „aber auch mit so viel zusätzlichem Aufwand verbunden, dass wir einen extra Fertigungssteuerer hätten einstellen müssen. Zudem wäre die Betreuung der einzelnen Gebiete, vom Einkauf bis zur Steuerung, nur von verschiedenen Softwarespezialisten des damaligen Anbieters sichergestellt worden. Wir wollten aber ein System, das jeder ohne großen Aufwand beherrschen kann."

Die intuitive Handhabung von Segoni.PPMS, die Abdeckung der meisten Anwendungsbereiche, die einfachen Suchfunktionen, die Betreuung durch einen kompetenten Ansprechpartner, das alles war für den Wechsel schließlich ausschlaggebend. Markus Schenk, Betriebsleiter und bei Dast für Konstruktion, Programmierung und Großmaschinen verantwortlich, freut sich über die neue Transparenz im Tagesgeschäft. „Früher", erklärt Markus Schenk, „hatten wir nur das komplette Werkzeug im Blick, mit allen Teilschritten von der Konstruktion über die Werkbank bis zum Fräsen. Mittlerweile haben wir fast alles, soweit es Sinn macht, in separate Positionen gegliedert. So kann man das einzelne Teil auch besser durch den Betrieb steuern, vor allem terminlich. Das war früher so in dieser Weise nicht möglich."

Optimieren der Prozessabläufe

Junior-Chef Martin Becker bestätigt diese Einschätzung und ist über die nachvollziehbaren Verbesserungen sichtlich angetan. „Durch die positionsbezogene prozessbegleitende Arbeitskarte gibt es schon einen größeren Vorteil, auf die einzelnen Schritte einzugehen. Da wird es im Abwesenheitsfall eines Kollegen leichter, das ein oder andere nachzuvollziehen." Bisher konnten nur sehr begrenzt Informationen in das System eingegeben und weitervermittelt werden. Früher wurde die Auftragsnummer aufgeschrieben und dann wurden die Zeiten dazu ergänzt. Die zeitnahe Rückmeldung und Auswertung auftragsbezogener Daten spielt eine erhebliche Rolle beim Optimieren laufender Prozessketten. „Wenn die Zeiten kalkuliert sind, wird die Arbeitskarte erstellt. Das ist ein Prozess, der meist über eine Vorlage läuft, lediglich kleinere Anpassungsschritte sind noch erforderlich", erklärt Becker. „In der Vorbereitung kostet das ein wenig Zeit, aber in der Fertigung spart man das wieder ein".

Firmenchef Ludwig Becker nimmt im neuen System besonders gerne die Bewertung der Halb- und Fertigfabrikate unter die Lupe. Für ihn ist das eine schöne Möglichkeit hochzurechnen, „wie lagen wir jetzt, was haben wir wöchentlich oder täglich geleistet?" Dabei sind auch direkte Kostenstellenauswertungen aus Segoni.PPMS heraus möglich. Wie lange hätte eine Maschine laufen sollen, wie lange lief sie tatsächlich? Becker wertet mit dem neuen System regelmäßig aus.

Positive Wirkung auch beim Kunden

Rückmeldungen von Kundenseite bestätigen die interne Einschätzung der neu gewonnenen Prozessqualität. Martin Becker nimmt einen „sehr positiven Rückfluss" wahr, die Fertigungstrukturen haben sich nach allgemeiner Einschätzung nachhaltig verbessert. Jedes System, jeder Betrieb muss sich weiterentwickeln, Potenziale und Schwächen erkennen und analysieren. Auch bei Dast stehen diese Perspektiven im Zentrum zukünftiger Entwicklungen. Becker ist sich sicher, „dass Segoni.PPMS eine sehr gute Basis für das weitere Wachstum des Unternehmens darstellt". W