Simulation trifft Realität

von Helmut Angeli Schwierige Zeiten sind oft auch Anlass und Anschub für zielgerichtete Innovationen. Bei Vollmer jedenfalls hat man die Krise dazu genutzt, um Entwicklungsziele zu definieren und umzusetzen die echten Kundennutzen versprechen. Wir sprachen darüber mit Geschäftsführer Dr.-Ing. Stefan Brand auf der Augsburger GrindTec.

Der VDW spricht für das Jahr 2009 von einem branchenweiten Produktionsrückgang von mehr als 60 Prozent. Ist dies eine Größenordnung, die für ein Unternehmen wie Vollmer mit dem Schwerpunkt Werkzeugschleifmaschinen auch gilt?

Leider. Auch Vollmer hatte einen Auftragsrückgang von knapp 60 Prozent und wir haben so im vergangenen Jahr rund die Hälfte unseres Umsatzvolumens eingebüßt.

Sind das nicht Größenordnungen die an den Grundfesten jedes Unternehmen rütteln?

Das steht außer Frage, aber wenn man alle zur Verfügung stehenden Maßnahmen wie beispielsweise die Möglichkeit zur Kurzarbeit schnell und konsequent umsetzt, dann sind auch solche Einbrüche beherrschbar. Wir haben zudem das Glück, dass wir als familiengeprägtes Unternehmen nicht einem kurzfristigen Shareholder Value ausgeliefert sind, sondern für die Eigner der langfristige Erhalt des Unternehmens und der Arbeitsplätze viel wichtiger ist. Was aber auf der anderen Seite natürlich nicht heißt, dass wir nicht alle Register ziehen, die einem modernen Unternehmen zur Verfügung stehen. Das reicht von der Internationalisierung – wir sind beispielsweise mit einer eigenen Fertigung und einem spezifischen Produktprogramm auf dem chinesischen Markt präsent – bis hin zu einem sehr hohen Entwicklungsaufwand.

Stichwort Entwicklungsaufwand: Vollmer war auf der GrindTec nicht nur mit einem der größten Messestände überhaupt, sondern auch mit einer vielbeachteten Innovation, der Software ExLevel präsent. Was war der Ausgangspunkt für deren Entwicklung?

Die modernen Werkzeuge sind sehr komplex und wenn man für die Herstellung dieser Werkzeuge neue Programme schreiben müsste, wäre dies sehr schwierig und verlangt von dem Programmierer einiges an Erfahrung und viel Detailkenntnisse. Das ist nicht überall vorhanden, dazu ist weltweit gesehen das Ausbildungsniveau einfach zu unterschiedlich. Also, so unsere Überlegung, muss das Know-how in der Maschine, sprich in der Steuerungssoftware sein. Mit der jetzt vorgestellten Software ExLevel ist es nun auch möglich, Bohrwerkzeuge mit PKD-Schneiden in einem Kombiprozess zu simulieren, vermessen, erodieren und schleifen. Die Software berechnet das Bohrwerkzeug komplett als Volumenmodell, das auf dreidimensionalen CAD-Daten basiert. Diese CAD-Daten können auch in verschiedenen CAD-CAM-CAE-Systemen genutzt werden, um sie etwa für Anwendungssimulationen zu nutzen. Dabei wird vor der Bearbeitung der komplette Kombiprozess dreidimensional berechnet. Derzeit ist ExLevel für den Einsatz auf der QXD 200 vorgesehen. Diese Software-Philosophie kann aber zukünftig auch auf andere Vollmer-Maschinen übertragen werden. Wir sehen ExLevel als wichtigen Schritt an, um den Einsatz von hochwertigen PKD-Werkzeugen voranzutreiben und bisher brachliegendes Innovationspotenzial effizienter auszuschöpfen.

…was heißt, man gibt nur mehr die jeweiligen Geometriedaten in die Steuerung ein und den Rest erledigt das System?

Richtig. Der Bediener gibt beispielsweise ein, welchen Spiralwinkel er haben will, wie groß der erste respektive zweite Freiwinkel sein soll, wie groß die Spitzenwinkel eins und zwei sind und welchen Kerndurchmesser man haben will. Alle bohrerspezifischen Daten für Hauptschneide, Ausspitzung und Nutgeometrie des PKD-Werkzeuges können am PC oder über die Bedienoberfläche der QXD 200 direkt eingegeben werden. Mit diesen Daten wird der ganze Bearbeitungsprozess im 3-D-Volumenmodell simuliert und wenn das Ergebnis den Wünschen entspricht, dann kann man dieses Programm auf die Maschine überspielen und das betreffende Werkzeug herstellen. Alles andere macht die Maschine. Sie vermisst die Schleif- und Erodierscheiben und rechnet mit diesen Ist-Daten das Programm neu und kompensiert so alle werkzeugseitigen Ungenauigkeiten bis in den µ-Bereich…

…klingt nach einem sehr theoretischen Ansatz…

Was es aber nicht ist. Das sind zumindest die Aussagen unserer Pilotkunden, denn für uns ist es selbstverständlich, dass wir neue Produkte und Features nicht vorstellen, ohne die schon vorher in der Praxis auf Herz und Nieren haben prüfen lassen. Wir bieten unseren Kunden eine Lösung an, mit der sie ohne spätere Optimierungen und Anpassungen auch schon das erste Werkzeug absolut sicher herstellen können. Bei Losgrößen von eins bis fünf und Kosten für einen Rohling bis zu 120 Euro, ist dies eine echte Hilfestellung. Wir verstehen uns in diesem Zusammenhang nicht als Maschinenlieferant, sondern als Verfahrensentwickler. Denn Genauigkeiten wie hier verlangt werden, lassen sich nur garantieren, wenn Maschinenhersteller und Steuerungs- und Softwarelieferant aus dem gleichen Hause kommen.

Dieses Selbstverständnis ist aber nicht zum Nulltarif umsetzbar. Dies impliziert beispielsweise einen hohen Entwicklungsaufwand und eine dementsprechend mannstarke Entwicklungsmannschaft…

…das ist so. Von unseren rund 700 Mitarbeitern sind um die 80 dem Umfeld Entwicklung zuzuordnen und wir investieren per anno zwischen acht und zehn Prozent unseres Umsatzes in diesen Bereich. W

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