Ideen für die Serie

von Hubert Winkler Auch eine Wirtschafts- und Absatzkrise kann ihre guten Seiten haben. Zukunftsfähige Unternehmen nutzen sie, um sich für den kommenden Aufschwung durch Wettbewerbsvorteile zu stärken. Dies können auf der einen Seite neue Produkte sein, die besser und effizienter sind, es können aber auch Strukturveränderungen sein, höherer Automatisierungsgrad und schlankere kosteneffektive Prozesse. Nun, die Lang Technik in Neuhausen hat für letzteres einiges zu bieten.

Vom Einfall zum Beifall bedarf es bei Günter Lang meist nur den Zeitraum zwischen zwei Werkzeugmaschinen-Messen um dem Markt schon wieder eine ausgereifte und getestete, pfiffige und Kosten sparende (oder Effizienz steigernde) Lösung zu bieten. Sein Ziel war schon immer auf der Basis von Neuentwicklungen und Erfindungen ein zukunftsträchtiges Geschäftsmodell zu gründen. Bereit als Vierzehnjähriger erfand er eine Steighilfe für Skier. Doch dann war erst mal eine lange Pause: Ausbildung, Motorradfahren, Meisterprüfung und Geld verdienen mit Formen und Serienteilen im Betrieb seines Vaters.

Sekundenschnell und µ-genau

Die zweite kreative Phase begann 1997 mit der Entwicklung von ‚VarioTec’ und dessen Präsentation auf der EMO 1997. VarioTec ist ein adaptives Auflagestiftsystem für alle gängigen Maschinenschraubstöcke. Werkstücke können mit seiner Hilfe sekundenschnell und bei Serien µ-genau eingelegt und gespannt werden. Seine Intension war damals schon, nicht als Konkurrent zu etablierten Anbietern aufzutreten, sondern mit diesen als Partner die Aufwertung ihrer Produkte zu betreiben. VarioTec lief gut an, man konnte davon leben und alsbald die bisherige Stütze der Firma, die Lohnfertigung, aufgeben um sich auf weitere eigene Entwicklungen zu stützen. Von nun an ging es Schlag auf Schlag. Immer mehr seiner Entwicklungen wurden vom Markt dankbar und in der Breite aufgenommen. Kurz nach der Jahrtausendwende folgte die einwechselbare Hochgeschwindigkeitsspindel, der pfiffige Reinigungspropeller und das µ-genau justierbare Ausspindelsystem mit Feinjustierung. All diese Produkte, wie auch die weiteren, entsprangen seiner genauen Beobachtung von offensichtlichen aber nie geschlossenen Lücken in der Zerspanungspraxis – auch seiner eigenen.

Prägefix - Basis der Automatisierung

Der nächste, der entscheidende Einfall war 2003 die Entwicklung des Prägesystems. Fast alle weiteren seiner Automatisierungslösungen haben dieses Prägesystem als unabdingbare Basis. Der ‚Prägefix’ ist zusammen mit dem ‚Makrogrip’, einem Spanner für die 5-Seiten-Bearbeitung, ein komplettes Haltesystem für eigentlich jeden zerspanenden Betrieb; einfach, kostengünstig und schnell in der Amortisation. Durch einen minimalen Halterand von 3 mm können Werkstücke fünfseitig mit höchsten Haltekräften bei geringstem Spanndruck (Formschluss) bearbeitet werden. Die Haltekräfte bei der Prägetechnik sind erheblich höher als sie ein normales Spannmittel in der Maschine erbringen kann ohne das Werkstück zu verformen. „Unsere Prägung außerhalb der Maschine erfolgt mit bis zu 20 Tonnen Prägekraft und sorgt für einen formschlüssigen Halt. Das können sie nie mit normalen Spannmitteln erzielen“, so Lang. „Das Werkstück ist exakt und sicher positioniert auch hohe Zerspanungskräfte können es nicht bewegen oder gar aus der Aufspannung herausreißen.“ Es ist ein System, das äußerst flexibel und absolut wiederholgenau bis zu größeren mittleren Serien eingesetzt werden kann. Besonders vorteilhaft ist, dass das Werkstück mit einem preiswerten Spannmittel zusammen in die Maschine mittels Null-Punkt-Spannsystem eingewechselt werden kann. Die geringe Einspanntiefe sorgt für geringen Materialverbrauch. Auch filigrane Bauteile können mit leichten Kräften und wenig Verzug gespannt werden. Lang: „Sie sehen das Ergebnis auf der Messmaschine.“

Auch andere Wettbewerber nutzen inzwischen das Prinzip der Prägetechnik, „doch denen sind wir schon wieder einen Schritt voraus“, so Lang. „Unser patentierter Prägezahn hat die Form eines exakten Pyramidenstumpfes und hat mehrere Funktionen. Einmal dringt er in die Tiefe um die formschlüssige Haltekraft zu erzeugen. Dazu kommt eine Anschlagfläche um die Eindringtiefe genau zu definieren. Das führt dazu, dass alle Teile nachher in der Maschine vom ersten bis zum letzten Teil der Serie die gleiche Haltekraft besitzen. Das ist besonders wichtig bei mannlosem Fertigen. Die Pyramiden haben Flächen, die sich gegen seitliche Kräfte viel besser im Material abstützen als spitze, runde oder ovale Zähne. Das ist wie der Unterschied zwischen Messers Schneide und dem Messerrücken beim Schneiden. Um den Verschleiß dieser Zähne exakt zu bestimmen, liefern wir spezielle Messsteine, die den Zeitpunkt des Verschleißes exakt aufzeigen. Unsere Prägeleisten sowie die Spannleisten sind mit geringen Kosten bis zu 15 Mal nachzuschleifen und daher eine sehr werthaltige Investition. Wir setzen die Kontur dabei ledig um ein bis zwei Zehntel nach. Das ist wie bei einem Bohrer, den sie ja auch nachschleifen und nicht wegwerfen, wenn er stumpf geworden ist.“

Schwerkraft als Antrieb

Dieses formschlüssige Prägeverfahren erleichtert auch den Schritt zur nächsten Stufe der Automatisierung: Dem Speichersystem ‚Eco-Tower’. Günter Lang: „Eco-Tower, ist unsere patentierte Automationslösung für alle Werkzeugmaschinen. Sie erhöht die Wirtschaftlichkeit jedes Bearbeitungszentrums durch geringe Anschaffungs- und Betriebskosten, sowie durch eine einfache und bedienerfreundliche Funktionsweise. Während der automatisierten Fertigung ist eine prozesssichere, exakte und verlässliche Werkstückspannung durch unsere patentierten Spannmittel garantiert“.

Viele Unternehmen scheuen – nicht nur zur Zeit – Investitionen in komplexe Automationssysteme. Günter Lang hat das Problem erkannt, aufgegriffen und ein einfaches, kostengünstiges und sicheres Automatisierungssystem entwickelt. Auch wird die Werkzeugmaschine durch diese System nicht blockiert, sollten mal manuelle Arbeiten dazwischengeschoben werden.

Das Speichersystem Eco-Tower bedingt minimalen elektronischen und mechanischen Aufwand. Der Turm und das pneumatische Handlingsystem bedürfen wegen der geringen wirksamen Kräfte keiner Sicherheitseinrichtung. Ermöglicht wurde dieses System ‚durch die Erfindung der Schwerkraft’. Die Werkstücke werden samt kostengünstigen speziellen Spannmitteln mittels pneumatisch betriebenem Aufzug nach oben befördert und gleiten dann hintereinander der Schwerkraft folgend eine Spirale hinunter, wo sie dann von einem pneumatischen Handlingsystem entnommen und der Maschine zugeführt werden. Das Auslagern erfolgt nach dem gleichen Prinzip. Das Eco-Tower-Speichersystem gibt es in drei Grundvarianten: angefangen mit einem rein mechanischen Turm mit einer Höhe von 2,5 Meter für bis zu 125 Trägersysteme bis hin zu einem automatischen Zwillingsturm. Durch die geringe Komplexität des Speichers und die pneumatische Betätigung des Greifersystems und des Aufzuges ist der Wartungsaufwand minimal. Das Greifersystem kann sowohl an Drei-Achs- als auch an Fünf-Achs-Vertikalbearbeitungszentren leicht angepasst werden. Werkstückträger bei dieser Automatisierungslösung sind spezielle Aluplatten mit Ausstattung für Nullpunkt-Spannsysteme und dem Prägesystem für sichere und wiederholgenaue Werkstückspannung. Das komplette System ist in ein bis zwei Tagen installiert.

Könner statt Einleger

„Dass unsere Lösungen bei der Industrie gefragt sind, sehen wir daran, dass unsere Umsatzkurve die derzeitige Krise fast gar nicht abbildet. Wir haben zurzeit in etwa die Zahlen wie vor der Krise. Allerdings haben wir in der Hochkonjunktur beim Wachstum Augenmaß behalten und unseren 50-Mann-Betrieb mit reifem und solidem Wachstum weiterentwickelt. Unsere Produktpalette unterstützt natürlich auch gerade jetzt all die Rationalisierungsmaßnahmen im unteren Kostensegment, die jetzt gefragt sind, ohne große Investitionsmittel in die Hand nehmen zu müssen. Wir sehen auch in den Anfragen unserer Kunden und unserer Vertriebspartner, dass eine größere Welle sich in unsere Richtung bewegt. Induziert ist diese Welle dadurch, dass einfachere kostengünstigere Maschinen immer mehr gefragt sind und dass man sich die Automatisierung der Maschine einfach, kostengünstig und flexibel bei anderen Partnern als dem Maschinenhersteller holt. Auch sind die Standardmaschinen von ihrer Substanz in den letzten Jahren immer besser geworden durch Standardkomponenten, die sowohl in teuren als auch in preiswerten Maschinen gleichermaßen verbaut werden“. Und er fährt fort: „Auch die Energiekosten und der Nutzungsgrad der investierten Produktionsmittel spielen eine immer größere Rolle. Nachtstrom kostet nur ein Drittel und die Maschinen laufen mannlos in der dritten Schicht und am Wochenende. Auch fördert unsere einfache Automatisierung das hohe Potential unserer Facharbeiter. Sie können dadurch das höherwertige Potential der Fertigungsmittel effektiver nutzen für höhere Wertschöpfung. Der Könner kann sich besser profilieren gegenüber dem Einleger“.W

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