Kleine Investition - grosse Wirkung

Wie gut funktionierende Lager noch verbessert werden können

Die Firma C. Osswald GmbH & Co. KG ist ein traditionsreiches inhabergeführtes Familienunternehmen aus Hannover, das über eine 80-jährige Service- und Dienstleistungserfahrung im Bereich des Bürobedarfs und EDV-Zubehörs verfügt. Das mittelständische Unternehmen gehört der MGW Office Supplies GmbH an, einem Verbund von insgesamt 14 Unternehmen, die über das gesamte Bundesgebiet verteilt agieren. Mit etwa 37 Mitarbeitern beliefert die Firma C. Osswald GmbH & Co. KG vorwiegend Kunden im norddeutschen Raum. Darüber hinaus werden aber auch einzelne Kunden bundes- und europaweit beliefert. Im Geschäftsjahr 2003 erwirtschaftete das Unternehmen einen Umsatz von ca. 7 Mio. Euro. Die Firma C. Osswald GmbH & Co. KG vertreibt vorrangig Papier und Büroartikel, wie Bleistifte, Ordner, Prospekthüllen, Toner, Tinten sowie kundenindividuelle Artikel. Weiterhin gehören aber auch Produkte der Präsentationstechnik, wie Video- und Datenbeamer, Flip-Charts und Bürostühle, zum mehr als 12.000 Artikel umfassenden Angebotssortiment.

Die Dienstleistung für den Kunden hat bei der C. Osswald GmbH & Co. KG einen besonderen Stellenwert. So gehört die kostenstellengenaue Belieferung der Kunden innerhalb von 24 Stunden zum Service. Um darüber hinaus kundenspezifischen Anforderungen gerecht zu werden, wurde ein umfangreiches E-Business-Angebot eingerichtet. Es reicht vom Webshop bis hin zu eigens für Großkunden individuell erstellten Internetshops und Lösungen für das E-Procurement /1/.
E-Business bietet eine kundenfreundliche Bestellmöglichkeit, die aber auch eine Veränderung des Bestellverhaltens zur Folge haben kann. Die Anzahl der Kundenaufträge steigt bei abnehmenden Bestellmengen pro Auftrag an, und gleichzeitig erhöht sich die Bestellfrequenz /2/. Dies kann beispielsweise dazu führen, dass ein Kunde an einem Tag nicht einen großen Sammelauftrag, sondern mehrere kleine Aufträge entsprechend seinen logistischen Bedürfnissen erteilt. Die Folge ist, dass die Logistikkosten ansteigen, die besonders bei niedrigpreisigen Artikeln einen erheblichen Anteil an den Gesamtkosten ausmachen.

Gewachsene Strukturen ¿
neue Aktivitäten

Die Firma C. Osswald GmbH & Co. KG betreibt in Hannover ein Zentrallager, ein kleineres Zweitlager bei einem größeren Kunden und ein Ladengeschäft für den direkten Verkauf von Büroartikeln.
Das Zentrallager wurde schrittweise erweitert und weist heute eine Grundfläche von ca. 1100 m2 aus. Es beinhaltet die Bereiche Wareneingang, Kommissionierlager, Packerei und Warenausgang. Das Kommissionierlager umfasst sowohl die Lager- als auch die Pickzonen. In den Pickzonen wird nach dem Prinzip ¿Mann-zur-Ware¿ kommissioniert, die Kommissionierer greifen also auf das Artikelsortiment zu. Die Lagerzonen dienen als Reservebereiche.
Im Kommissionierlager werden verschiedene Lagertechniken genutzt. Hier sind neben Durchlaufregalen, die man vorwiegend für die umschlagstarken Artikel nutzt, auch Fachbodenregale und Palettenregale als Lagertechnik sowie eine Rollenbahn als Fördertechnik zu finden. Die Rollenbahn verknüpft das Kommissionierlager mit der Packerei. Insgesamt werden ca. 4500 Artikel lagermäßig vorgehalten. Weitere ca. 8000 Artikel, kurz Besorgerartikel, ordert man erst nach Bestellung durch einen Kunden beim Lieferanten.
Im Zentrallager wird im Einschichtbetrieb gearbeitet. Der Arbeitsbeginn der unterschiedlichen Arbeitsbereiche ist zeitversetzt. Die Wareneingangskontrolle und die Einlagerung von Artikeln erfolgen unmittelbar nach der Warenanlieferung durch einen Mitarbeiter.
Die Kommissionierer entnehmen anhand einer Pickliste die bestellten Artikel und legen diese im Regelfall in Kommissionierbehältern ab. Die gefüllten Kommissionierbehälter sind kundenauftragsrein und werden nach Abschluss der Kommissionierung der Packerei zur Verfügung gestellt.
Die im Laufe der Jahre gewachsenen Strukturen in der Lagerung und Kommissionierung haben zu eingefahrenen Prozessen geführt, die die gewünschte Service- und Lieferqualität in jedem Fall sicherstellen. Die sich verändernden Kundenanforderungen aus dem Internetgeschäft und die Akquise von neuen Großkunden erfordern aber eine höhere Lagerkapazität und Kommissionierleistung. Aus diesen Anforderungen entwickelte sich die Idee zur Erweiterung des Lagerbereichs.
Ausgehend von dieser Situation wurde dem Fachgebiet Planung und Steuerung von Lager- und Transportsystemen, kurz PSLT, der Universität Hannover die Aufgabe übertragen, die vorhandene Lagerlogistik zu analysieren und nach Optimierungsmöglichkeiten zu suchen. Es sollte festgestellt werden, ob durch Optimierung der vorhandenen Strukturen die Leistungsfähigkeit des Lager- und Kommissionierbereichs so verbessert werden kann, dass zum jetzigen Zeitpunkt eine aufwändige Erweiterung entfallen kann. Ziel war es, ein Konzept zu entwickeln, das mit möglichst investitionsarmen Maßnahmen und unter weitgehender Nutzung der vorhandenen Ressourcen die zukünftigen Anforderungen erfüllt.

Mitarbeiter eingebunden

Die Analyse der vorhandenen Lagerlogistik umfasste die organisatorischen Abläufe im Lager, die Lagerräumlichkeiten sowie die verwendeten Transportmittel im Lagerbereich. Sie fand in enger Zusammenarbeit mit den zuständigen Mitarbeitern statt. So basierte die Aufnahme des Ist-Zustandes zum größten Teil auf Begehungen vor Ort und Gesprächen mit den Mitarbeitern. Darüber hinaus konnten die erforderlichen Lager-, Artikel- und Umschlagdaten dem vorhandenen Lagerverwaltungssystem entnommen werden. In einer Datenbank sind zum einen alle Artikel mit ihren im Lager vorhandenen Beständen gelistet, und zum anderen werden alle Kundenaufträge protokolliert. Ebenfalls kann im System abgefragt werden, auf welchen Lagerplätzen ein Artikel zu finden ist.
Hierdurch konnte ein detaillierter Einblick in die Ablaufstruktur gewonnen sowie Anregungen und Hinweise als Ansatzpunkte für Optimierungsmaßnahmen ermittelt werden. Es wurden sowohl ein gesamthaftes neues Konzept als auch Einzelmaßnahmen entwickelt, die zum einen auf die langfristige Entwicklung des Unternehmens und zum anderen auf punktuelle Verbesserungen abzielen.
In 24 Stunden beim Kunden

Die Informations- und Materialflüsse im Zentrallager wurden vor Ort ermittelt und anschließend in Layouts und Ablaufplänen dargestellt. Den Ausgangspunkt der Betrachtung bildet der Wareneingang, mit der Warenannahme. Die überwiegend am Vormittag angelieferten Waren werden vereinnahmt und direkt im Anschluss eingelagert. Auftragsbezogene Artikel, die speziell für einen Kunden bestellt worden sind, verbleiben im Wareneingang bis alle Besorgerartikel für einen Kundenauftrag eingetroffen sind. Erst dann ordnet ein Mitarbeiter diese Artikel dem entsprechenden Kommissionierbehälter zu.
Für die Einlagerung werden, nach Eingabe der gelieferten Artikel in eine EDV-gestützte Lagerverwaltung, Einlagerungslisten erstellt. Dabei wird jedem Artikel ein definierter Lagerplatz zugewiesen. Übersteigt die Artikelmenge die Lagerplatzkapazität, dann wird dieser Artikel auf mehrere Plätze verteilt. In diesem Fall kann der gleiche Artikel auf einem Lagerplatz in der Pickzone und auf einem Lagerplatz im Reservebereich platziert sein. Bei geringen Mengen oder bei Artikeln mit kleinen Abmessungen werden mehrere verschiedene Artikel auf einem Platz gelagert.
Die Artikel sind dabei je nach Größe der Verkaufseinheit und Zugriffshäufigkeit in unterschiedlichen Regaltypen gelagert. Die so genannten ¿Schnelldreher¿ werden in Durchlaufregalen, die unmittelbar an eine Rollenbahn anschließen, aufbewahrt. In direktem Zugriff ermöglichen sie eine schnelle Kommissionierung. Je häufiger ein Artikel umgesetzt wird, desto näher befindet sich dessen Lagerplatz an der zentral angeordneten Rollenbahn. Kleinere Artikel werden in Fachböden gelagert, und für großvolumige Artikel stehen Palettenregale zur Verfügung. Zur Bedienung der Palettenregale wird ein Schubmaststapler eingesetzt.
Nach der Bestellung durch einen Kunden wird der Kundenauftrag in einen Kommissionierauftrag überführt. Die dem Kommissionierauftrag zu Grunde liegende Pickliste entspricht dem Lieferschein. In der Kommissionierung wird ein Lieferschein in zweifacher Ausführung, von denen eine Ausführung später zum Kunden geht, ausgedruckt. Auf dem Lieferschein sind sowohl die Lagerplätze der Artikel als auch die zu pickenden Mengen vermerkt. Im Anschluss hat der Kommissionierer die Aufgabe, die vom Kunden bestellten Artikel zusammenzustellen. Dabei werden die Kommissionieraufträge in Abhängigkeit ihrer Priorität gereiht. Vorrang haben Expressanforderungen und Touren, die noch am selben Tag das Lager verlassen. In allen Fällen muss aber sichergestellt sein, dass die Aufträge innerhalb von 24 Stunden den Kunden erreichen.
Kommissionierleistung bestimmt den Servicegrad

Als Kommissionierbehälter werden vorwiegend Kunststoffkästen verwendet. Sie werden während des Kommissionierprozesses auf der Rollenbahn mitgeführt. Artikel, die nicht in der Nähe der Rollenbahn gelagert werden, müssen separat zur Rollenbahn transportiert werden. Nach Abschluss eines Kommissionierauftrages gelangen die Behälter über die Rollenbahn in die Packerei. Größere Liefermengen oder schwere Artikel werden auf Paletten abgelegt, die nach Abschluss des Kommissionierauftrages direkt in die Packerei transportiert werden. Diesen Transport übernehmen Kommissionierer mit Handgabelhubwagen.
In der Packerei werden die einzel- nen Artikel zu Packstücken für den Kunden zusammengefügt und mit Adressetiketten versehen. Dabei wird die kommissionierte Ware auf Vollständigkeit geprüft. Zur Bereitstellung für den Versand werden die Packstücke auf tourenspezifischen Paletten gelagert. In Abhängigkeit vom Bestellverhalten der Kunden erfolgt der Versand täglich bis 14-täglich. Größere Touren werden mit eigenen Fahrern zugestellt. Für kleine Liefermengen bindet man Kurier-, Express- und Paket-Dienste, kurz KEP-Dienste, ein.
Neben dem Aufbau des Lagers und der Ablaufstruktur wurde auch das Bestellverhalten der Kunden unter die Lupe genommen. Basis hierfür war das Lagerverwaltungssystem. Die Auswertung einer repräsentativen Woche hat gezeigt, dass die Kunden im Durchschnitt zweimal in der Woche jeweils drei Artikel bestellen. Ungefähr die Hälfte aller Lieferscheine beinhaltet nur eine Position. Ebenfalls konnte festgestellt werden, dass einige Artikel eingelagert sind, auf die in der repräsentativen Woche nicht einmal zugegriffen wurde.
Aus der Ist-Analyse ergaben sich mehrere Ansätze zur Verbesserung der bestehenden Abläufe, die durch das Fachgebiet Planung und Steuerung von Lager- und Transportsystemen in ein Konzept umgesetzt worden sind.

Unnötige Wege vermeiden

Die bestehenden Bereiche Wareneingang, Kommissionierlager, Packerei und Warenausgang wurden in einem neuen Konzept so angeordnet, dass sich vom Wareneingang bis hin zum Warenausgang ein gerichteter Materialfluss ergibt. Durch die räumliche Nähe von Wareneingang und Warenausgang beziehungsweise Packerei liegen Kommissionierstart und
-ende dicht beieinander. Unnötige Wege zur Aufnahme eines neuen Auftrages oder zur Zurückführung der Kommissionierbehälter werden somit vermieden /3/.
Zusätzliche Regale und Rollcontainer im Wareneingang dienen als Pufferplätze für die angelieferten Waren und ermöglichen eine klare Trennung zwischen den Tätigkeiten der Warenannahme und der Einlagerung. Dadurch kann die Wareneingangskontrolle und die Einlagerung der Artikel beschleunigt werden. Die angelieferten Waren stehen somit der Kommissionierung schnell zur Verfügung. Die leicht verfahrbaren Rollcontainer vereinfachen darüber hinaus den Transport der Artikel zum Lagerplatz /4/.
Zur Erhöhung der Lagerplatzkapazität wurden in der bestehenden Halle die Regale flächenoptimal angeordnet. Dadurch konnten Flächen freigesetzt, neue Regale aufgestellt und der Raumnutzungsgrad insgesamt erhöht werden. Breitere Gänge vereinfachen überdies die Kommissionierung und ermöglichen Überholvorgänge. Um ein gleichzeitiges Kommissionieren von mehreren Aufträgen durch einen Kommissionierer realisieren zu können, wurde die Nutzung von Kommissionierwagen empfohlen. Diese ermöglichen durch mehrere Böden übereinander das Mitführen mehrerer Kommissionierkästen. Dieses Konzept führt zu einer Quasi-Zweistufigkeit. In jedem Fall ergibt sich eine deutliche Reduzierung der Wegezeiten.
Die Bereiche des Warenausganges und der Verpackung wurden flächenbezogen voneinander getrennt, um eine klare Abgrenzung zwischen der Bereitstellung für den Versand und dem Arbeitsbereich der Packerei zu erreichen. Die Lagerung der Versandpakete erfolgt nunmehr in mobilen Rollcontainern. Sie bieten die Vorteile, dass sie leicht, flexibel und ohne Hilfsmittel verschoben werden können sowie kleinere Standflächen benötigen.
Für Aktionsware, wie zum Beispiel Kalender, die nur saisonbedingt im Lager bevorratet werden, wurde zentral nahe dem Start des Kommissionierlaufes ein zusätzliches Regal angeordnet.
In einem weiteren Schritt sieht das Konzept die Entwicklung von einer beleggebundenen hin zu einer beleglosen Kommissionierung vor. Die Kommissionierdaten werden über Funk an Handscanner übermittelt und auf zugehörigen Displays in einer optimierten Bearbeitungsreihenfolge angezeigt. Mit Hilfe von Barcode-Scannern lässt sich jede Entnahme automatisch erfassen und überprüfen. Falsche Artikelentnahmen können sofort korrigiert werden. Fehlerhafte Sendungen sind weitgehend ausgeschlossen.

Umsetzung mit Volldampf

Nach der Vorstellung der Optimierungspotenziale wurden die mit geringem Aufwand verbundenen Maßnahmen schnell in die Tat umgesetzt. In Absprache mit den in der Kommissionierung tätigen Mitarbeitern wurden Kommissionierwagen ausgewählt und bestellt. Im Wareneingang konnte mit Erfolg eine klare Trennung der Tätigkeiten umgesetzt und zusätzliche Regale aufgestellt werden. Dadurch verkürzte sich der Zeitbedarf der Warenannahme erheblich. Nach einer Sortimentsbereinigung und Auslagerung der Artikel mit sehr wenigen Zugriffen konnte auf die Anschaffung neuer Regale verzichtet werden /5/. Die Umstellung der Regale und die Änderung der Abläufe in der Kommissionierung in Anlehnung an das entwickelte Konzept führten zu einer spürbaren Steigerung der Kommissionierleistung.
Grundlage der problemlosen Umsetzung ist das Miteinander von Geschäftsführung und Mitarbeitern der C. Osswald GmbH & Co. KG. In vorbildlicher Weise wurden die betroffenen Mitarbeiter in die Planung und Umsetzung des Konzeptes detailliert und mitverantwortlich einbezogen. Diese Vorgehensweise ist sicherlich ein Schlüssel für den logistischen Erfolg.
Resümee

Die Entwicklung eines neuen Lagerkonzeptes für die C. Osswald GmbH und Co. KG aus Hannover hat verdeut-licht, dass auch in einem gut funktionierenden Zentrallager Verbesserungspotenziale existieren. Das neue Konzept umfasst sowohl die Aufstellung von Regalen, die Anordnung und Ausdehnung der Arbeitsbereiche sowie die Arbeitsorganisation und die Verwendung technischer Mittel im Kommissionierlager.
Häufig beginnt die Optimierung mit einer einfachen Organisationsstudie, mit der eine Vielzahl von Ansatzpunkten aufgezeigt werden können. Ein externer Berater, der ohne das Handicap der ¿Betriebsblindheit¿ die Abläufe analysiert, kann dabei neue und effektive Wege aufzeigen. Bei der C. Osswald GmbH und Co. KG hat sich gezeigt, dass Optimierungsmaßnahmen nicht immer mit hohen Investitionen verbunden sein müssen. Vielfach können durch organisatorische Maßnahmen erste Optimierungen erzielt werden. Durch die Realisierung und Umsetzung des neuen Lagerkonzeptes ist die C. Osswald GmbH und Co. KG aus Hannover für die zukünftigen Anforderungen gut gerüstet. n