Technologietransfer statt Krise

Mit erprobtem Know-how neue Geschäftsfelder erschließen – dieses Ziel verfolgt die Robert Bürkle GmbH. Als einer der Weltmarktführer der holzverarbeitenden Industrie hat das Unternehmen in seiner 90-jährigen Firmengeschichte das industrielle Pressen und Laminieren perfektioniert. Neustes Projekt sind Faserformteile.

Nach der Holz- und Elektronikindustrie stieg das Freudenstädter Unternehmen vor drei Jahren ins Geschäft mit der Sonnenenergie ein. Heute gilt Bürkle als Pionier der Mehretagen-Technologie: Auf bis zu zehn Ebenen können die Laminatoren der Marke Ypsator alle 45 Sekunden ein ­Solarmodul herstellen.

Hätte sich der Anlagenhersteller nicht aufgemacht, um die vor Jahrzehnten entwickelte Technik des Aufbringens von Holzfurnier, Folien oder Papier auf Holzwerkstoffe in andere Bereiche zu transferieren, Bürkle hätte spätestens in der Wirtschaftskrise 2009 große Probleme bekommen. Zwar litt der Maschinenbauer unter einem Umsatzrückgang von mehr als 30 Prozent, allerdings bewahrte der Eintritt ins neue Geschäftsfeld Photovoltaik die Firmengruppe vor Entlassungen.

2010 plant das Unternehmen wieder Umsatzzuwachs von rund 30 Prozent. Ein Drittel davon im Solarmarkt, der vor drei Jahren noch in den Startlöchern steckte. Möglich ist diese, weil Bürkle sein Wissen um das Pressen und Laminieren von Holzwerkstoffen, Kreditkarten und Leiterplatten innerhalb von zwei Jahren auf das Herstellen von Solarmodulen übertragen konnte. Ingenieur und Firmen­chef Hans-Joachim Bender erklärt: „Die Verfahren sind im Grunde sehr ähnlich.“ Die Maschine besteht im Kern aus einer Heiz- und einer Kühlpresse, wobei die erste Stufe den gesamten Laminierprozess abbildet.

Die zweite Stufe kühlt die erhitzten Solarmodule gleichmäßig ab, damit sie weiterverarbeitet werden können. In der Laminierstufe presst die Anlage mit einem Druck von bis zu 900 mbar die Solarmodule, die aus Glas, Solarzelle und Folie bestehen. Dabei erreicht die Anlage eine maximale Betriebstemperatur von bis zu 180°C.

Berührungslos zu konstanter Temperierung

Augenfällig ist der geringe Energietransfer ins Produkt während der Beschickung und besonders in der Evakuierphase. Dadurch bleiben die einzelnen Module konstant temperiert − was den Glasbruch mindert.

Erzielt wird dieser Effekt, indem sich Module und Heizplatte während des Transports und der Evakuierung nicht berühren. Wird die Anlage um eine dritte Stufe erweitert, erhöhen sich die Kapazität und die Qualität, weil der Herstellungsprozess in Vorlaminieren (unter Vakuum), Endlaminieren und Kühlen unterteilt ist.

Ihre Ursprünge hatte diese Technologie in der Holz- und Leiterplattenindustrie. Bereits vor 60 Jahren begannen Möbelhersteller Bürkle-Maschinen einzusetzen, die Furnier (eine dünne Holzhaut) auf Spanplatten pressten. Später, in den frühen 1970er Jahren, wendete Bürkle dieses Verfahren an, um mehrlagige Leiterplatten herzustellen, die in der EDV-Branche eingesetzt werden.

Wiederum zehn Jahre später wurde die Technik verändert, um die frisch aufkommenden Kreditkarten zu laminieren. Bürkle schaffte es, sein konstruktives Wissen immer punktgenau auf die Märkte zu adaptieren, die Wachstum versprechen − und folgerichtig selbst mit zu wachsen. Neustes Projekt ist die Herstellung von Faserformteilen für die Automobilindustrie. Weil Autos in Zukunft komplett recycelbar sein müssen, entwickelt Bürkle ein Verfahren mit dem Interieurteile aus umweltfreundlichem Ausgangsmaterial wie Baumwolle oder Kokos hergestellt werden. Die Zulieferer können so den bisher eingesetzten PUR-Schaum gegen natürliche Werkstoffe austauschen. In den USA fahren ab 2011 erste VWs, in die diese Teile eingebaut sind. W

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